l 포스코 ‘지게차 안전 제동 시스템’ 행정안전부 장관상 수상

포스코가 행정안전부가 주최하는 국내 최대 규모의 안전산업 전문 박람회 ‘K-SAFETY EXPO 2022 (제8회 대한민국 안전산업박람회)’에 참여해 포스코의 최첨단 스마트 안전기술을 선보였다.

▲ 안전산업 박람회 ‘K-SAFETY EXPO 2022’ 포스코 전시부스 전경

‘K-SAFETY EXPO 2022’는 대한민국 안전산업 육성을 위해 10월 12일부터 14일까지 3일간 대구 EXCO에서 열렸다. 박람회에는 포스코·CJ·KT 등 대기업, LH·한국토지주택공사 등 공기업, 경상북도·대구광역시 등 지자체를 포함해 총 250여 기업과 단체가 참석했다. 포스코는 참가업체 중 최대 규모의 전시부스를 마련했다. 전시부스는 △스마트 세이프티 볼 △지게차 안전 제동 시스템 △ 내전단성 안전대 죔줄 △로봇 안전 솔루션 △찾아가는 안전 버스 등의 아이템으로 관람객들이 직접 포스코 안전 기술을 체험할 수 있도록 구성했다. 이 중 포스코의 ‘지게차 안전 제동 시스템’은 12일 개막식 행사 중 「’2022년 대한민국 안전기술 대상」에서 행정안전부 장관상을 수상했다.

▲ 포스코  ‘지게차 안전 제동 시스템’ 「2022년 대한민국 안전기술대상」 행정안전부 장관상 수상 (왼쪽에서 두번째)

l 직경 60mm, 무게 100g의 작은 공으로 작업자들의 안전을 지킨다 <스마트 세이프티 볼>

▲ ‘스마트 세이프티 볼(Smart Safety Ball)’

포스코관 중앙에 위치한 테니스 공만한 크기의 주황색 ‘스마트 세이프티 볼(Smart Safety Ball)’이 눈길을 끌었다. ‘스마트 세이프티 볼’은 산소, 유해가스 농도를 사전에 측정하고 스마트 폰과 연동하여 실시간으로 작업자, 관리자, 관리실까지 송신하는 직경 60mm, 무게 100g의 초소형·초경량 투척식 가스 감지기다. 초전력 회로를 활용해 배터리 교체 없이 2년 동안 사용 가능하고 방폭·방진·고압 방수 등 사용성과 내구성이 우수하다. 세이프티볼은 포스코에 약 200여 대 사용되고 있으며 고용노동부, 삼성물산 등에 약 50대가량 기증 및 판매되었다.

l 지게차가 위험을 감지하고 스스로 정지한다 <지게차 안전 제동 시스템>

▲ 김성호 행정안전부 재난안전관리본부장이 포스코 전시부스를 방문해 ‘지게차 안전 제동 시스템’을 시연하고 있다.

전시부스 왼쪽 벽면에는 공사장 현장에서만 보던 지게차가 전시되어 있다. 일반 지게차와는 달리 지게차 주위로 초록색 안전선이 표시되어 있다. 지게차에 사람이 접근하면 초록색 안전선은 빨간색으로 변경되어 위험을 알리고 이와 동시에 지게차는 자동으로 정지된다 (위 사진 참조). ‘지게차 안전 제동 시스템’에는 포스코가 독자적으로 개발한 ‘영상 인식 기술’과 ‘자동 정지 제어 기술’이 적용되었다. ‘영상 인식 기술’은 AI·딥러닝 기술이 적용된 영상을 통해 사람과 사물을 구분해서 인식하고, 지게차에 설치된 광각렌즈로 촬영한 영상을 좌표계로 변환해 지게차와 사람 간의 정확한 거리 값을 제공한다. ‘자동 정지 제어 기술’은 ‘영상 인식 기술’로부터 받은 정보를 바탕으로 사람이 지게차에 접근 시 운전자가 브레이크를 밟지 않아도 자동으로 지게차를 정지시킨다. 포스코의 ‘지게차 안전 제동 시스템’은 현재 포항제철소 지게차 2대에 시범 적용되었으며, 향후 포항·광양제철소 지게차 300여 대 및 포스코건설 등 포스코그룹에도 확대 적용할 계획이다.

l 추락재해 예방을 위한 안전한 죔줄 <내전단성 안전대 *죔줄>

*죔줄: 벨트 또는 안전그네를 구명줄 또는 구조물 등 그 밖의 걸이 설비와 연결하기 위한 줄 모양의 부품

▲ ‘내전단성 안전대 죔줄’

포스코가 국내 최초로 개발한 ‘내전단성 안전대 죔줄’은 고소작업 중 날카로운 철물과 마찰에 의한 안전 로프의 전단 및 파단을 방지해 중대재해를 예방하는 안전장치다. ‘내전단성 안전대 죔줄’은 기존 합성섬유의 휴대성과 와이어의 내전단성 장점을 결합해 전단에도 강하면서 휴대까지도 용이하다. 특히 방탄복, 낚싯줄 등에 사용되는 플라스틱 소재인 다이니마(Dyneema)를 활용했다. 다이니마는 분자량이 매우 큰 선형 폴리에틸렌으로 초경량·초고강도의 특성을 지닌 섬유다. 현존하는 플라스틱 중 충격에 견디는 힘이 가장 강하고 같은 무게의 강철보다는 15배 이상 강한 반면 무게는 나일론의 70% 수준이다. 이러한 연유로 1차 추락이 발생한 후 죔줄이 주변 구조물과 마찰되는 상황에서 최대 70분까지 끊어지지 않고 버틸 수 있어 2차 추락을 방지하고 그 사이 매달린 작업자 구조도 가능하다. ‘내전단성 안전대 죔줄’은 올 1월 정식 보호구로 인증되어 사내 고소작업 개소에 우선 적용을 추진 중에 있으며, 포스코건설 등 그룹사와 협력사로 적용을 확대할 방침이다.

l 고위험 작업을 로봇으로 대체 시킨다! <로봇 안전 솔루션>

포스코의 ‘로봇 안전 솔루션’은 사람이 수행하는 고위험 수작업을 로봇으로 대체시켜 재해 발생 리스크를 원천적으로 차단하는 기술이다. 로봇들은 주로 제철소의 고위험 지역인 고소, 협소, 밀폐공간 위험 작업을 주로 수행한다. 전시부스에는 ‘스마트 와이어 볼’, ‘스네이크 로봇’ 등 이름도 생소한 포스코의 최첨단 로봇 안전 솔루션이 전시되어 있었다.

▲ ‘스마트 와이어 볼

‘스마트 와이어 볼(Smart Wire Ball)’은 제철소 내 원료 이송 컨베이어 벨트 위를 고정 와이어를 따라 스스로 이동하며 컨베이어 벨트 구동 소음 및 영상을 AI로 분석해 이상 유무를 실시간으로 알려주는 로봇이다. 현재는 작업자가 포항·광양 제철소의 700km에 달하는 컨베이어 벨트를 직접 수작업으로 점검하고 있다. 로봇에는 마이크, 카메라, 열화상, 가스 탐지기 등이 설치되어 있어 컨베이어 벨트 이상유무 점검 외에도 가스누출탐지 등 다양한 용도로 활용이 가능하다.

▲ ‘스네이크 로봇(Snake Robot)’

‘스네이크 로봇(Snake Robot)’은 이름에서도 알 수 있듯이 뱀 모양으로 생긴 로봇으로 사람이 접근하기 어려운 제철소의 수많은 배관을 점검한다. 스네이크 로봇 안에는 자석이 내장되어 있어 배관에 붙어 정밀 탐색함으로써 두께가 얇거나 균일하지 않는 곳을 사전에 파악해 안전사고를 방지한다. 특히 원료탄 하역설비에 설치된 배관은 이송 중 낙하되는 원료탄으로 녹이 쓸기가 쉬워 스네이크 로봇이 효율적으로 활용된다.

▲ ‘SPOT 로봇’

‘SPOT 로봇’은 사족 보행을 하면서 제철소의 쇳물을 만들어내는 고로에 바람을 넣는 역할을 하는 풍구를 점검한다. 현재는 표면온도가 300℃ 이상 올라가는 풍구를 사람이 직접 적외선 카메라로 촬영하고 있지만 ‘SPOT 로봇’이 이를 대체할 예정이다. 현재 광양제철소에 1대가 적용되어 실제로 고로 풍구를 점검하고 있다.

▲ ‘드론(Drone)’

‘드론(Drone)’은 드넓은 제철소의 원료 야드에서 철광석과 석탄의 재고량을 측정하고 굴뚝 등 고소 지역에 위험성이 없는지 모니터링을 한다.

l 협력사의 안전이 포스코의 안전이다 <찾아가는 안전 버스>

전시부스 오른편에 거대한 버스가 전시되어 있다. 자동차 회사도 아닌 철강회사에 버스가 전시되어 있는 이유는 다름이 아니라 협력사 직원들의 안전을 위해 특별히 제작된 버스이기 때문이다. ‘찾아가는 안전버스’는 제철소에 출입하는 수많은 관계사 직원들의 안전교육을 위해서 만들어진 시공간에 제약이 없는 이동형 교육 인프라이다.

▲‘찾아가는 안전버스’ 외부

버스 외부에는 가로 3미터 세로 1.5미터의 대형 LED가 설치되어 있다. 외부 화면을 통해서 안전영상 등을 시청하고 위험요소 등에 대한 정보들을 파악할 수 있다.

▲ ‘찾아가는 안전버스’ 내부

버스 안에 들어가 보니 대형 TV가 2대, VR 장치가 설치되어 있어 심폐소생 등 체험을 할 수 있었다. 포스코는 총 4대의 안전버스를 운영하고 있으며 교육을 신청하는 관계사를 직접 방문해서 안전교육 및 간호사 건강 상담 등 보건도 함께 지원한다. 2021년 11월에 운영을 시작해 2022년 8월까지 관계사 직원을 포함해 총 9천여 명에 달하는 인원의 안전 교육을 실시했다.

l 인공지능(AI) 기반 영상인식 및 알고리즘 개발로 선적 및 하역 작업 안전 확보

l 데이터 시각화로 크레인 운전자 불안전 작업 상태 즉각 감지 가능

포스코가 ‘크레인 안전거리 자동측정 시스템’을 개발해 충돌과 낙반 사고에 노출된 크레인 작업환경의 위험요소를 스마트하고 안전하게 바꿔나가고 있다. 포스코가 개발한 ‘크레인 안전거리 자동측정 시스템’은 인공지능(AI) 영상인식 및 알고리즘을 기반으로 크레인 상부에 설치한 카메라 및 센서에서 수집한 높이, 거리 등의 데이터를 종합해 선적·하역 작업 시 안전거리를 자동 측정하여 충돌을 예방하는 시스템이다. 기존에는 크레인 운전자가 적정 선적·하역 높이를 육안으로 확인해야 했으며, 특히 해수면 변동 및 시야 확보 제약이 있을 경우에는 측정하는 데 많은 어려움을 겪었다. 하지만 이 시스템은 측정한 데이터 값을 시각화해 운전자에게 실시간으로 적정 선적·하역 높이 및 작업 위험요소를 크레인 내 모니터에 표시해준다.

▲ 크레인 안전거리 자동측정 시스템을 활용해 안전하게 제품 선적을 하고 있다

포스코의 제품부두는 철강코일 등 무겁고 특수한 제품을 선적·하역하는 작업 특성상 면밀한 안전관리를 필요로 하기 때문에 ‘크레인 안전거리 자동측정 시스템’의 활용도가 높다. 예를 들어, 낱장 단위로 선적을 해야 하는 후판은 폭과 길이가 다양해 줄걸이를 수작업으로 체결해 선적을 하다 보니 제품 이동 중 기울기 변화 등으로 인한 낙반 사고의 우려가 있었다. 하지만 해당 시스템 적용 후에는 선적 과정 중 제품의 기울기 변화와 줄걸이 장력을 실시간으로 측정해 균형이 흐트러지면 즉시 모니터에 시각화하여 자동으로 경보가 울려 사고를 예방할 수 있게 됐다.

‘크레인 안전거리 자동측정 시스템’ 기술개발에 참여한 광양제철소 생산기술부 송은하 대리는 “크레인 안전거리 측정 시 실시간 해수면 변동, 선적 시 제품 하중 증가로 인한 선박 수위 변화 등 변수가 많아 시스템 개발에 어려움이 많았다. 하지만 안전이 최우선인 제철소 작업환경을 구축하는 데 작게나마 역할을 한 것 같아 자부심을 느꼈다”고 밝혔다.

한편 포스코는 지난 4일 시행된 ‘항만안전특별법’에 발맞춰 안전관리를 더욱 강화하고 있다. 지난 3월에는 제품 부두 내 추가 작업공간을 확보하고, 코일 전용 화물운반대에 안전보강 설비를 설치해 추락 방지에 나서는 등 제품부두 근로자의 안전한 일터 조성에 최선을 다하고 있다. 향후 포스코는 ‘크레인 안전거리 자동측정 시스템’ 등과 같은 인공지능을 탑재한 스마트 안전기술을 지속 개발해 더욱 안전한 제철소를 구현해 나간다는 방침이다.

l 추락재해 예방을 위한 안전한 죔줄(Rope) 개발 착수

일반 산업시설뿐 아니라 건축 및 기타 보수 작업 시 작업자가 고소에서 직접 수행하는 업무는 항상 위험을 동반하고 있다. 포스코는 이런 상황에서 작업자의 추락 재해 예방을 위한 ‘내전단성 안전대 죔줄(Rope)*’을 개발했다.
*죔줄: 벨트 또는 안전그네를 구명줄 또는 구조물 등 그 밖의 걸이설비와 연결하기 위한 줄모양의 부품

포스코가 국내 최초로 개발한 ‘내전단성 안전대 죔줄’은 고소작업 중 날카로운 철물과 마찰에 의한 안전 로프의 전단 및 파단을 방지해 중대재해를 예방하는 안전장치이다.

일반적으로 ‘고용노동부 안전대 성능 기준’에 따르면 안전대 죔줄의 성능을 좌우하는 소재는 합성섬유와 와이어 두 가지 종류로 규정하고 있다. 특히 보편적으로 사용되는 합성섬유 소재는 날카로운 물체와 마찰에 의한 전단에 취약하고, 와이어는 부피가 커서 휴대가 어렵다는 단점이 있다. 실제로 작업현장에서 고소 작업 시 안전대 죔줄이 배관, 금속 구조물의 모서리 등에 의해 끊어져 작업자가 추락하는 사고가 빈번히 발생하고 있다. 2021년 고용노동부 산재사망사고 통계에 따르면 산재 사망자 828명 중 추락 재해는 351명으로 약 40%를 넘는다.

l 합성섬유의 휴대성과 와이어의 내전단성 장점을 결합한 ‘내전단성 안전대 죔줄’

포스코는 기존 합성섬유와 와이어의 장점을 결합해 전단에도 강하면서 휴대까지 용이한 ‘내전단성 안전대 죔줄’을 개발했다. 포스코의 ‘내전단성 안전대 죔줄’은 1차 추락이 발생한 후 죔줄이 주변 구조물과 마찰되는 상황에서 최대 70분까지 끊어지지 않고 버틸 수 있어 2차 추락을 방지하고 그 사이 매달린 작업자 구조도 가능하다.

포스코가 개발한 내전단성 안전대 죔줄은 기존 소재와는 달리 방탄복, 낚싯줄 등에 사용되는 플라스틱 소재인 다이니마(Dyneema)를 활용했다. 다이니마는 분자량이 매우 큰 선형 폴리에틸렌으로 초경량·초고강도의 특성을 지닌 섬유다. 현존하는 플라스틱 중 충격에 견디는 힘이 가장 강하고 같은 무게의 강철보다는 15배 이상 강한 반면 무게는 나일론의 70% 수준이다.

l 중소기업과 협력해 구조 소요 골든 타임을 버티는 안전대 죔줄 개발

포스코는 지난해 7월부터 안전보호구 제작업체인 ‘에스탑’과 함께 제품개발에 착수했다. 특히 안전대 죔줄 개발에 있어서 작업자가 1차 추락으로 공중에 매달릴 경우 구조에 소요되는 골든 타임 40분 이상을 확보해 추락 중대재해 예방을 할 수 있게 하는 것이 가장 주요한 목표였다.

특히 포스코는 하중 120Kg, 죔줄 꺾임 각도 90도, 진자운동을 전단물체 좌우 왕복 운동으로 환산한 속도 60mm/s 조건의 시험장치를 제철소 내에 설치해 추락에 의한 진자운동 및 날카로운 물체와의 마찰에 의해 발생하는 전단, 파단 메커니즘을 분석했다. 수차례 테스트를 수행한 결과 기존 소재인 와이어와 신소재인 다이니마가 결합했을 때 전단 저항 시간이 가장 길다는 것을 확인했다. 이 결과를 바탕으로 다이니마 및 와이어 심선 두께를 늘려가며 추가적인 반복 테스트를 진행해 목표로 하던 40분 이상 전단되지 않는 죔줄이 탄생했다.

▲ 내전단성 안전대 죔줄 테스트

에스탑은 안전 보호구 개발 전문 업체로 다이니마 재질과 와이어 로프를 혼합하여 최적의 내전단성 확보를 위한 조건을 도출하였으며, 최적화된 조건을 가지고 상용 제품을 제작했다.

‘내전단성 안전대 죔줄’은 올 1월 정식 보호구로 인증되어 사내 고소작업 개소에 우선적용을 추진 중에 있으며, 포스코건설 등 그룹사와 협력사로 적용을 확대할 방침이다.

포스코가 RIST(포항산업과학연구원), 포스코홀딩스 미래기술연구원, 지역 중소기업과 협업하여 ‘지게차 자동 정지 기술’을 개발했다. ‘지게차 자동 정지 기술’은 인공지능(AI) 기반 ‘영상 인식 기술’과 ‘자동 정지 제어 기술’ 등이 접목되었으며, 이를 바탕으로 지게차 충돌에 따른 재해를 원천적으로 예방할 수 있다.

l 지게차 사고 사망자 연평균 30명 이상… 기존 안전 기술로는 사고 예방 한계 있어

산업안전보건공단에 따르면 2015년부터 2019년까지 5년간 국내에서 발생한 지게차 사고 재해자가 총 5천 8백 여 명에 달하며, 이 중 사망자는 173명으로 연평균 30명을 상회한다. 특히, 지게차와 작업자간 부딪힘에 의한 사망 비율이 30%를 넘을 정도로 충돌의 위험성이 크다.

이에 국내 산업계에서는 지게차 부딪힘 재해 예방을 위한 노력을 기울이고 있지만, 일반적으로 지게차에 적용된 안전 기술은 충돌 위험시 운전자에게 경고 알림을 보내는 정도에 그친다. 일부 업체에서는 지게차를 자동으로 제어하기 위한 기술을 보유하고 있으나, 지게차와 사람간의 정확한 거리 측정이 어렵고 별도의 태그(Tag)를 부착한 작업자만을 감지하는 등 기술적 한계가 있다. 또한 작업자를 감지하더라도 지게차 기어를 중립으로 전환해 정지시키는 방식으로 관성에 의한 정지거리 불균일, 경사로에서의 밀림 등으로 2차 사고 위험성이 존재한다.

l 지역 중소기업과 함께 포스코그룹이 협력해 ‘지게차 자동 정지 기술’ 개발

포스코는 이와 같은 지게차 사고의 심각성 및 기존 안전 기술의 한계를 인식하고, 이를 해결하기 위해 RIST, 포스코홀딩스 미래기술연구원,  지역 중소기업과 함께 태스크포스(TF)를 구성하여 지난해 11월부터 ‘지게차 자동 정지 기술’ 개발에 착수했다.

이에 RIST와 포스코홀딩스 미래기술연구원은 AI·딥러닝을 활용한 ‘영상 인식 기술’과 ‘자동 정지 제어 기술’을 개발했다.

‘영상 인식 기술’은 AI·딥러닝 기술이 적용된 영상을 통해 사람과 사물을 구분하여 인식할 수 있다. 지게차에 설치된 광각렌즈로 촬영한 영상을 좌표계로 변환해 지게차와 사람간의 정확한 거리 값을 제공한다. 이에 따라 기존 기술과는 달리 지게차와 작업자에 별도의 태그 부착 없이도 충돌의 위험을 손쉽게 인지할 수 있다.

‘자동 정지 제어’는 사람이 지게차에 근접시 운전자가 브레이크를 밟지 않아도 자동으로 지게차가 정지되는 기술이다. 충돌 위험 거리가 6미터 이내일 경우 알람이 울리고(1단계), 4미터 지점에서는 감속이 시작되며(2단계), 2미터 이내로 작업자가 근접하면 지게차가 자동 정지한다(3단계). 전동식 지게차의 경우 개발된 안전시스템이 위험상황을 인식하고, 이 상황을 지게차 중앙 제어장치(ECU)와 통신하여 자동 정지 기능을 수행한다. 또한, 엔진식 지게차의 경우 별도 제작된 제동용 기계 장치를 활용해 위험상황별 감속 혹은 제동 정도를 조정하여 지게차를 효과적으로 정지시킨다.

‘영상 인식 기술’ 및 ‘자동 정지 제어’ 이외에도 지게차에 설치된 라이트를 활용하여 지게차 주변의 위험 구역을 시각적으로 표현하는 기술도 같이 적용되어 안전을 확보하고 있다.

지역 중소업체와의 협업은 이러한 기술을 개발하는데 있어서 결정적인 역할을 했다. 지게차 정비 수리 업체인 ‘마천중기’는 지게차 구조, 제동원리 등에 대한 전문지식을 포스코그룹에 제공하여 지게차 자동정지 기술에 대한 방향성 수립과 핵심 기술 개발에 도움을 줬다. 안전기술 개발 업체인 ‘세종시스템’은 지게차에 설치된 카메라 센서와 제동장치를 연결해 작업자와의 충돌 위험시 지게차를 정지시키는 기술을 개발하는데 큰 기여를 했다.

포스코는 기술개발 시작 6개월 만인 올 5월 지역 중소기업과 함께 인공지능(AI), 딥러닝을 활용한 영상 인식, 자동 정지 제어 등이 적용된 ‘지게차 자동 정지 기술’ 개발을 완료하고 제철소 스테인리스 공장 지게차에 처음으로 도입했다. 이후 포스코 협력사인 ‘영남산업’과 ‘대명’의 지게차 각 1대에 ‘지게차 자동 정지 기술’ 적용함으로써 협력사까지 확대했다. 향후 포스코는 ‘지게차 자동 정지 기술’을 필요로 하는 국내 기업 및 기관에도 포스코의 경험과 기술을 전파해 산업안전 기술의 저변 확대에 기여한다는 방침이다.

이후 인공지능 및 딥러닝 기술이 적용된 영상을 통해 사람 인식 및 거리를 감지에 지게차와 사람 거리에 따라 알람, 감속, 정지 순으로 자동 제어가 가능해졌다.

▲ 지게차 자동 정지기술 시운전 영상

l ‘재해 없는 안전한 사업장’을 위한 작업안전관리 시스템 ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’ 개발

포스코가 ‘재해 없는 안전한 사업장’ 실현을 위해 한 걸음씩 스마트한 진화를 하고 있다.

포스코는 제철소 내에서 이루어지는 모든 작업과 작업자 정보를 실시간으로 확인하고, 안전관리를 할 수 있는 ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’을 개발하여 업무에 활용하고 있다.

포스코가 개발한 ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’은 작업별 위험정보, 개소별 작업자 현황, 관계사 투입 현황 등의 정보를 실시간으로 제공한다. 관련 인원은 누구나 각 작업 개시 전부터 안전에 필요한 모든 요소들을 실시간으로 확인 가능해 안전사고를 사전에 예방할 수 있는 안전관리 시스템이다.

기존에도 포스코는 제철소 내 작업 및 작업자 정보를 관리하고 관련 부서 및 담당자에게 제공해왔다. 그러나 작업관리자가 직접 수기로 작성했기 때문에 실시간 통합관리 측면에서 한계가 있었다. 특히 각 작업개소에 투입되는 작업자들이 공정별 작업 진행상황을 실시간으로 파악하는데 어려움이 있었다.

포스코는 이러한 현장 작업자들의 VOC를 수렴하고 문제점을 반영하여 제철소 환경에 최적화된 통합 작업정보를 실시간으로 제공하고 관리할 수 있는 시스템을 개발키로 했다. 그 결과 지난해 11월 포스코는 포스코ICT와 협업해 ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’ 개발을 완료하였으며 현재 전 사업장에 적용 중이다.

l 작업현황 종합 모니터링 시스템’ 3가지 주요기능…<全작업현황 실시간 정보제공>, <작업자 이력관리>, <적정 작업자 투입> 가능케해

포스코의 ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’의 주요 기능은 크게 3가지로 구분된다.

첫 번째, 용역 작업을 포함한 제철소 내 모든 작업 및 작업자 정보를 실시간으로 제공한다. ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’은 작업현황을 공장별 세부 작업개소로 구분하여, 작업별 고소(高所)·밀폐공간·화기취급 개소 등 위험정보와 해당 작업을 수행하는 작업자의 안전교육 이수여부, 작업이력 등 상세 정보를 제공한다. 이를 통해 작업자는 당일 예정된 작업과 관련된 유사 재해사례를 확인하고 위험요소를 사전에 인지해 해당 작업의 안전사고에 대한 경각심을 가지고 업무에 임할 수 있다. 또한 이러한 모든 정보는 전용 앱(App)을 통해 휴대폰으로 간편하게 확인이 가능해 편의성도 더했다.

▲ 작업현황 종합 모니터링 시스템을 활용해 작업관리 회의를 진행하고 있다

두 번째, 작업관리자는 시스템을 통해 작업자의 안전교육 이수 여부, 작업 수행 이력 등의 정보를 사전에 확인하고 최적의 안전작업 계획을 수립할 수 있다. 기존에는 작업계획 수립 시 작업자의 과거 이력정보를 알 수 없었으나, 현재는 ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’을 통해 온라인 상으로 사전 등록된 작업자의 작업이력 정보를 제공하고 있다. 이에 따라 안전교육 미이수자, 초도 작업자, 고연령자 등은 시스템에서 별도 표시되어 미적격자의 작업 투입을 제한하고 취약 작업자의 고위험 작업 배치를 방지할 수 있다.

▲ 작업현황 종합 모니터링 시스템에서 취약작업자 현황을 확인할 수 있다

세 번째, ‘작업현황 종합 모니터링 시스템’으로 계획된 작업자와 실제 투입되는 작업자를 현장에서 최종 확인할 수 있어 임의의 작업자 변경에 따른 마지막 안전 리스크까지 관리할 수 있다. 작업 수행전 안전미팅(Tool Box Meeting)에서 작업자가 출입증을 스마트폰에 태깅(Tagging)하면 계획된 작업자와 실제 작업자의 일치 여부가 확인된다. 만약 작업 수행전 해당 작업을 위해 결정되었던 작업자 대신 임의의 작업자가 긴급히 투입되면 사전 작업미숙지로 인한 각종 안전 리스크 요인이 발생할 수 있기 때문이다. 또한, 부득이하게 계획된 작업자와 실제 작업자가 다를 경우 작업관리자는 해당 작업자의 작업 수행 능력을 확인하여 적정 작업에 투입할 수 있도록 조치가 가능하다.

▲ 작업 수행 전 작업자가 출입증을 스마트폰에 태깅(Tagging)하고 있다

l 작업현장에서 실제 시스템 활용도 높아…“현장 안전관리에 실질적으로 도움되는 가장 스마트하고 잘 만든 작품”

‘작업현황 종합 모니터링 시스템’은 5월 현재 관계사를 포함해 약 만 천여 명 이상의 제철소 내 근무자들이 활용하고 있다. 특히 실제 제철소 내 작업을 수행하는 포스코 및 관계사 직원들로부터 호평이 이어지고 있다. 포스코는 ‘작업현황 모니터링 시스템’에 대한 사용자들의 VOC를 정기적으로 청취하고 있으며, 관계사 직원을 포함한 모든 직원이 활용하는 실질적 안전관리툴(Tool)로서 자리잡을 수 있도록 시스템을 지속 개선해나갈 방침이다.