l 추락재해 예방을 위한 안전한 죔줄(Rope) 개발 착수

일반 산업시설뿐 아니라 건축 및 기타 보수 작업 시 작업자가 고소에서 직접 수행하는 업무는 항상 위험을 동반하고 있다. 포스코는 이런 상황에서 작업자의 추락 재해 예방을 위한 ‘내전단성 안전대 죔줄(Rope)*’을 개발했다.
*죔줄: 벨트 또는 안전그네를 구명줄 또는 구조물 등 그 밖의 걸이설비와 연결하기 위한 줄모양의 부품

포스코가 국내 최초로 개발한 ‘내전단성 안전대 죔줄’은 고소작업 중 날카로운 철물과 마찰에 의한 안전 로프의 전단 및 파단을 방지해 중대재해를 예방하는 안전장치이다.

일반적으로 ‘고용노동부 안전대 성능 기준’에 따르면 안전대 죔줄의 성능을 좌우하는 소재는 합성섬유와 와이어 두 가지 종류로 규정하고 있다. 특히 보편적으로 사용되는 합성섬유 소재는 날카로운 물체와 마찰에 의한 전단에 취약하고, 와이어는 부피가 커서 휴대가 어렵다는 단점이 있다. 실제로 작업현장에서 고소 작업 시 안전대 죔줄이 배관, 금속 구조물의 모서리 등에 의해 끊어져 작업자가 추락하는 사고가 빈번히 발생하고 있다. 2021년 고용노동부 산재사망사고 통계에 따르면 산재 사망자 828명 중 추락 재해는 351명으로 약 40%를 넘는다.

l 합성섬유의 휴대성과 와이어의 내전단성 장점을 결합한 ‘내전단성 안전대 죔줄’

포스코는 기존 합성섬유와 와이어의 장점을 결합해 전단에도 강하면서 휴대까지 용이한 ‘내전단성 안전대 죔줄’을 개발했다. 포스코의 ‘내전단성 안전대 죔줄’은 1차 추락이 발생한 후 죔줄이 주변 구조물과 마찰되는 상황에서 최대 70분까지 끊어지지 않고 버틸 수 있어 2차 추락을 방지하고 그 사이 매달린 작업자 구조도 가능하다.

포스코가 개발한 내전단성 안전대 죔줄은 기존 소재와는 달리 방탄복, 낚싯줄 등에 사용되는 플라스틱 소재인 다이니마(Dyneema)를 활용했다. 다이니마는 분자량이 매우 큰 선형 폴리에틸렌으로 초경량·초고강도의 특성을 지닌 섬유다. 현존하는 플라스틱 중 충격에 견디는 힘이 가장 강하고 같은 무게의 강철보다는 15배 이상 강한 반면 무게는 나일론의 70% 수준이다.

l 중소기업과 협력해 구조 소요 골든 타임을 버티는 안전대 죔줄 개발

포스코는 지난해 7월부터 안전보호구 제작업체인 ‘에스탑’과 함께 제품개발에 착수했다. 특히 안전대 죔줄 개발에 있어서 작업자가 1차 추락으로 공중에 매달릴 경우 구조에 소요되는 골든 타임 40분 이상을 확보해 추락 중대재해 예방을 할 수 있게 하는 것이 가장 주요한 목표였다.

특히 포스코는 하중 120Kg, 죔줄 꺾임 각도 90도, 진자운동을 전단물체 좌우 왕복 운동으로 환산한 속도 60mm/s 조건의 시험장치를 제철소 내에 설치해 추락에 의한 진자운동 및 날카로운 물체와의 마찰에 의해 발생하는 전단, 파단 메커니즘을 분석했다. 수차례 테스트를 수행한 결과 기존 소재인 와이어와 신소재인 다이니마가 결합했을 때 전단 저항 시간이 가장 길다는 것을 확인했다. 이 결과를 바탕으로 다이니마 및 와이어 심선 두께를 늘려가며 추가적인 반복 테스트를 진행해 목표로 하던 40분 이상 전단되지 않는 죔줄이 탄생했다.

▲ 내전단성 안전대 죔줄 테스트

에스탑은 안전 보호구 개발 전문 업체로 다이니마 재질과 와이어 로프를 혼합하여 최적의 내전단성 확보를 위한 조건을 도출하였으며, 최적화된 조건을 가지고 상용 제품을 제작했다.

‘내전단성 안전대 죔줄’은 올 1월 정식 보호구로 인증되어 사내 고소작업 개소에 우선적용을 추진 중에 있으며, 포스코건설 등 그룹사와 협력사로 적용을 확대할 방침이다.

포스코가 RIST(포항산업과학연구원), 포스코홀딩스 미래기술연구원, 지역 중소기업과 협업하여 ‘지게차 자동 정지 기술’을 개발했다. ‘지게차 자동 정지 기술’은 인공지능(AI) 기반 ‘영상 인식 기술’과 ‘자동 정지 제어 기술’ 등이 접목되었으며, 이를 바탕으로 지게차 충돌에 따른 재해를 원천적으로 예방할 수 있다.

l 지게차 사고 사망자 연평균 30명 이상… 기존 안전 기술로는 사고 예방 한계 있어

산업안전보건공단에 따르면 2015년부터 2019년까지 5년간 국내에서 발생한 지게차 사고 재해자가 총 5천 8백 여 명에 달하며, 이 중 사망자는 173명으로 연평균 30명을 상회한다. 특히, 지게차와 작업자간 부딪힘에 의한 사망 비율이 30%를 넘을 정도로 충돌의 위험성이 크다.

이에 국내 산업계에서는 지게차 부딪힘 재해 예방을 위한 노력을 기울이고 있지만, 일반적으로 지게차에 적용된 안전 기술은 충돌 위험시 운전자에게 경고 알림을 보내는 정도에 그친다. 일부 업체에서는 지게차를 자동으로 제어하기 위한 기술을 보유하고 있으나, 지게차와 사람간의 정확한 거리 측정이 어렵고 별도의 태그(Tag)를 부착한 작업자만을 감지하는 등 기술적 한계가 있다. 또한 작업자를 감지하더라도 지게차 기어를 중립으로 전환해 정지시키는 방식으로 관성에 의한 정지거리 불균일, 경사로에서의 밀림 등으로 2차 사고 위험성이 존재한다.

l 지역 중소기업과 함께 포스코그룹이 협력해 ‘지게차 자동 정지 기술’ 개발

포스코는 이와 같은 지게차 사고의 심각성 및 기존 안전 기술의 한계를 인식하고, 이를 해결하기 위해 RIST, 포스코홀딩스 미래기술연구원,  지역 중소기업과 함께 태스크포스(TF)를 구성하여 지난해 11월부터 ‘지게차 자동 정지 기술’ 개발에 착수했다.

이에 RIST와 포스코홀딩스 미래기술연구원은 AI·딥러닝을 활용한 ‘영상 인식 기술’과 ‘자동 정지 제어 기술’을 개발했다.

‘영상 인식 기술’은 AI·딥러닝 기술이 적용된 영상을 통해 사람과 사물을 구분하여 인식할 수 있다. 지게차에 설치된 광각렌즈로 촬영한 영상을 좌표계로 변환해 지게차와 사람간의 정확한 거리 값을 제공한다. 이에 따라 기존 기술과는 달리 지게차와 작업자에 별도의 태그 부착 없이도 충돌의 위험을 손쉽게 인지할 수 있다.

‘자동 정지 제어’는 사람이 지게차에 근접시 운전자가 브레이크를 밟지 않아도 자동으로 지게차가 정지되는 기술이다. 충돌 위험 거리가 6미터 이내일 경우 알람이 울리고(1단계), 4미터 지점에서는 감속이 시작되며(2단계), 2미터 이내로 작업자가 근접하면 지게차가 자동 정지한다(3단계). 전동식 지게차의 경우 개발된 안전시스템이 위험상황을 인식하고, 이 상황을 지게차 중앙 제어장치(ECU)와 통신하여 자동 정지 기능을 수행한다. 또한, 엔진식 지게차의 경우 별도 제작된 제동용 기계 장치를 활용해 위험상황별 감속 혹은 제동 정도를 조정하여 지게차를 효과적으로 정지시킨다.

‘영상 인식 기술’ 및 ‘자동 정지 제어’ 이외에도 지게차에 설치된 라이트를 활용하여 지게차 주변의 위험 구역을 시각적으로 표현하는 기술도 같이 적용되어 안전을 확보하고 있다.

지역 중소업체와의 협업은 이러한 기술을 개발하는데 있어서 결정적인 역할을 했다. 지게차 정비 수리 업체인 ‘마천중기’는 지게차 구조, 제동원리 등에 대한 전문지식을 포스코그룹에 제공하여 지게차 자동정지 기술에 대한 방향성 수립과 핵심 기술 개발에 도움을 줬다. 안전기술 개발 업체인 ‘세종시스템’은 지게차에 설치된 카메라 센서와 제동장치를 연결해 작업자와의 충돌 위험시 지게차를 정지시키는 기술을 개발하는데 큰 기여를 했다.

포스코는 기술개발 시작 6개월 만인 올 5월 지역 중소기업과 함께 인공지능(AI), 딥러닝을 활용한 영상 인식, 자동 정지 제어 등이 적용된 ‘지게차 자동 정지 기술’ 개발을 완료하고 제철소 스테인리스 공장 지게차에 처음으로 도입했다. 이후 포스코 협력사인 ‘영남산업’과 ‘대명’의 지게차 각 1대에 ‘지게차 자동 정지 기술’ 적용함으로써 협력사까지 확대했다. 향후 포스코는 ‘지게차 자동 정지 기술’을 필요로 하는 국내 기업 및 기관에도 포스코의 경험과 기술을 전파해 산업안전 기술의 저변 확대에 기여한다는 방침이다.

이후 인공지능 및 딥러닝 기술이 적용된 영상을 통해 사람 인식 및 거리를 감지에 지게차와 사람 거리에 따라 알람, 감속, 정지 순으로 자동 제어가 가능해졌다.

▲ 지게차 자동 정지기술 시운전 영상

포스코 제철소에서 사용하는 로봇은 주로 ‘안전’에 방점이 찍혀있다. 여러 작업 현장 중 특히 안전 관리가 중요한 작업에 최적화되어 있는 제철소 로봇의 작업 세계를 확인해보자.

l 뜨거운 통로에서 수작업은 이제 그만! 로봇이 있잖아요~

광양제철소는 올 6월 제강 전로 복사부 무인 지금 제거기 개발에 성공했다. 전로(BOF, Basic Oxygen Furnace)는 고로 쇳물(용선)을 받아 정련한 뒤 깨끗한 쇳물(용강)을 분리하는 설비다. 전로에서 발생하는 배가스는 온도가 1000~1200℃에 달하는데 고온의 배가스는 그대로 배출하지 않고 가스의 열을 식혀주는 통로(복사부)와 집진기를 거쳐 보일러 설비로 이동해 재활용된다.

그런데 전로 복사부에는 한 가지 골칫거리가 있었다. 전로 조업 시 발생되는 배가스 내 함유된 미립자가 쌓이고 고열로 누적되면서 굳어진 자투리 쇳물 ‘지금(地金)’이 바로 그 주인공. 지금은 용강 내로 추락 시 대형 불꽃과 먼지를 일으키기 때문에 반드시 제거해야 한다. 기존에는 작업자가 수리 작업용 케이지에 탑승해 위에서 아래로 내려가며 수작업으로 지금을 파쇄했다.

이에 포스코는 무인 지금 제거기를 개발해 작업자의 안전 리스크를 제거했다. 무인 지금 제거기는 전로 복사부의 표면을 따라 이동하며 부착된 지금을 제거하는 로봇인데, 기존에는 작업자가 진입할 수 있도록 전로 복사부 내부 온도가 100℃ 이하로 떨어질 때까지 기다려야 한 부분을 100℃ 이상에서 작동 가능한 내열성을 확보한 로봇이 작업하는 것이다. 온도를 낮추는 시간이 없어지니 절감한 대기 시간은 무려 12시간! 무인 지금 제거기 도입으로 뜨겁고 먼지가 가득한 곳에서 가스 중독과 화상 등의 위험을 무릅쓸 필요가 없게 되었다.

l 뜨겁고 시끄러운 곳의 작업은 로봇이 할게요!

지난 11월 광양제철소 도금 공장에도 안전 지킴이 로봇이 등장했다. 임무는 고온의 도금욕(Zinc Pot)에 떠 있는 부유물을 제거하는 것이다. 도금욕은 고온으로 아연을 녹여 강판에 입히는 작업을 하는 곳이다. 도금 욕에는 강판 표면에 부착되고 남은 부유물이 뜨게 되는데, 이것이 강판에 부착되면 품질 결함이 발생할 우려가 있어 작업자들의 노하우로 일일이 부유물을 제거해야만 했다. 문제는 도금욕은 온도가 450℃에 달한다는 것.

이에 포스코는 AI 기술을 활용한 로봇을 도입해 부유물 제거 작업을 정밀하게 자동화했다. 도금욕 부유물 제거 로봇은 비전 카메라와 영상 인식 기술로 부유물의 위치를 인식해 부유물을 제거한다. 이 로봇은 도금 욕 표면에 떠있는 부유물을 제거하는 것뿐만 아니라 도금 욕 벽면에 붙어 있는 찌꺼기까지 떼어낼 수 있다. 아직 작업자의 노하우를 따라갈 수는 없지만, 지속적인 패턴 학습으로 품질 좋은 자동차 강판을 안정적으로 생산할 수 있을 것으로 기대된다!

l 무거운 것도 로봇에게 맡기세요

포항제철소에서는 힘이 센 로봇이 작업자들의 안전을 지켜주고 있다. 올 2월 압연공정에 도입된 슬리브(Sleeve) 인출 자동화 로봇이 바로 그 주인공. 활동 무대는 코일을 평평하게 풀어주는 POR(Pay Off Reel) 설비다. 두루마리 휴지처럼 돌돌 말아놓은 코일을 풀고 나면 설비의 주축에 슬리브가 남는다. 슬리브는 두루마리 휴지의 휴지심이라 생각하면 쉽다. 기존 스틸과 고무로 된 슬리브는 제거하는 기계가 있었으나, 종이로 된 슬리브의 무게는 약 15~20kg로 기존에는 작업자가 일일이 수작업으로 설비에서 인출해야 했다. 무겁고 커다란 슬리브를 설비에서 뽑아내는 일은 작업자의 근골격계에 적지 않은 부담을 줬다.

이에 포스코는 슬리브 인출 자동화 로봇을 도입해 작업으로 인한 위험 요소를 제거했다. 이로 인해 작업자들은 힘에 부치는 단순 일들을 로봇에 맡기고 보다 효율적인 업무에 집중할 수 있게 됐다.

l 더 안전하고 빠르게 용접하는 로봇

올 12월 포항제철소 STS 소둔 산세 공장에 덧대기 용접 자동화 로봇이 도입됐다. 소둔 산세는 스테인리스 스틸 제품의 품질을 확보하기 위한 열처리·세척 공정인데, 후물재 작업 시 판파단(板破斷)이 발생하지 않도록 주의해야 한다. 판파단이란, 소둔 과정에서 소재 결함, 설비 이상, 운전자의 실수 등으로 코일이 끊어지는 현상인데, 생산 라인이 멈추고 설비가 손상되어 생산성이 떨어지게 된다.

용접성이 떨어지는 고합금강이나 후물재는 공정상 판파단이 발생할 가능성이 높은 강종! 이에 기존에는 판파단을 방지하기 위해 기존 용접 후 라인 가동을 멈추고 작업자가 보강용 시편을 덧대는 용접 추가 작업을 수작업으로 실시했다. 그러나 이제는 안심이다. 로봇을 활용해 덧대기 용접을 진행하기 때문 판파단 발생을 방지하기 위한 추가 용접 작업에서 자유를 얻었다. 게다가 덧대기 용접 로봇을 통해 용접 시간도 절반으로 줄였다. (덧대기 용접 시 작업자 수동 2분/매 → 로봇자동화 1분/매)

제철소의 경쟁력을 가늠하는 ‘최우선’ 기준은 ‘설비 경쟁력’이나 ‘품질 경쟁력’에 있지 않다. 놓쳐서는 안 될 핵심은 바로 ‘안전 경쟁력’이다. 지금 포스코 제철소는 스마트 제철소로 변신하는 가운데, 로봇화, 자동화, 전용 장치 개발 등 하드웨어 운용 혁신을 통해서도 작업 현장 안전성 향상을 향해 한걸음 더 나아가고 있다.

“화재 초기 단계에서 연소물로부터의 가연성 가스가 상부에 모이고 그것이 일시에 인화하여 폭발적으로 실내 전체로 불꽃이 확산되는 이 현상 때문에 화재를 초기에 진압하는 것이 매우 중요하다. 이 현상을 무엇이라고 합니까?”(정답은 하단에 공개)

지난해 가을 포항 한마당 체육관에서 개최된 포스코 ‘도전! 안전 골든벨’ 문제. 아, 너무 어렵나? 어려우면 배워야 한다. 아는 만큼 안전하니까. 안전도 경쟁력인데, 아니 안전이야말로 포스코 최고의 가치니까 말이다.

l 포스코에도 ‘도전! 안전 골든벨’이 열린다고요?

2019년 10월 25일 포항 한마당 체육관에서 개최된 본선에는 최정우 회장을 비롯하여 부서 및 협력사 자체 예선에 참여한 3만여 명 중 예선을 통과한 최종 진출자 400명과 포스코 각 부서와 협력사의 응원단 600명 등 총 1천여 명이 참여했다.

‘도전! 안전 골든벨’ 에서는 산업안전보건법과 사내 안전기준 등에 관한 다양한 문제가 출제됐으며 행사 중에는 포스코 안전 주요 내용을 전달하는 퍼포먼스와 ‘안전 골든벨’을 축하하는 현악기 등 다채로운 공연과 응원석 퀴즈도 출제되어 행사에 참여한 모든 직원이 안전에 대한 학습과 축제 분위기에 함께 어우러졌다.

포스코 ‘도전! 안전 골든벨’ 프로그램은 사실 지식을 갖고 경쟁하는 게 본질이 아니다. 앞서 난이도가 높아 보이는 문제도 있지만, 협력사를 포함한 현장의 모든 직원들이 함께 참여하고 재미까지 곁들여 서로가 서로를 지켜주는 ‘안전 공동체’를 만들어 가라는 게 핵심이다.

몇 해 전 잦은 안전사고를 겪은 포스코가 안전부문 예산을 대폭 확대하여, ‘18년부터 3년간 1조 1,050억 원을 투자하고, 전사 안전 컨트롤 타워를 신설하는 등 많은 노력을 해오고 있고,

또 최근에는 제철소 직원 1,200여 명에게 작업자의 신체 이상을 감지 시 구조 신호를 보내는 스마트워치를 배포한다든가, 지능형 CCTV, 로봇 등 다양한 Smart Safety 확산으로 직원들의 생명과 건강을 지키고자 노력하고 있다는 것은 주지의 사실! 그러나 안전에 관하여 이것이 전부가 될 수는 없는 일. 이와 같은 대규모 자본과 안전 인프라 투자와 더불어 임직원 스스로 느끼고 서로 일깨우고, 행동하는 변화가 무엇보다 중요하다고 판단했기 때문에 포스코는 ‘도전! 안전 골든벨’ 프로그램을 기획했다.

l 협력사를 포함한 3만여 직원 참여 프로그램에 안전 우수 인증

안전을 주제로 하여 포스코 및 협력사 직원 3만여 명이 참여한 이 ‘도전! 안전 골든벨’을 올해 세계철강협회가 주목했다. 그리고, 포스코의 프로그램을 올해의 안전문화 리더십 우수 사례로 선정했다.

▲ 세계철강협회가 보내온 안전문화 리더십 우수기업 인증서

안전을 포스코 및 협력사 직원들의 핵심가치로 인식하고, 전 직원이 소통하고, 자발적인 안전역량 향상과 안전 활동 Boom-up을 위한 축제의 場으로 추진한 것이 크게 인정을 받은 것으로 해석된다.

경영층의 지원(Management Support), 안전 선행지수의 변화(Impact on metrics), 리더십 성숙도의 변화(Leadership maturity), 광범위한 참여(Broad and deep participation)의 4개 부문에서 이뤄진 평가에서 포스코는 높은 평가를 받았다.

특히, CEO를 포함한 최고 경영층의 학습 독려 및 관리감독자의 솔선수범 및 동기부여 강화 측면에서 높은 평가를 받았다. 실제, 잠재 위험 발굴 및 안전 활동 참여 증가, 불안전 행동 감소 등 안전 프로그램을 통해 눈에 띄는 긍정적인 효과를 거뒀다.

▲ ‘도전! 안전 골든벨’ 프로그램 전후 6개월 間 비교

세계철강협회는 매년 4월 28일을 Steel Safety Day로 지정하여 글로벌 철강사, 지역철강협회 등으로 구성된 회원사들(약 170개사)을 대상으로 광범위한 현장 안전점검을 통해 안전의식을 제고하고 있다. 올해는 코로나19의 영향으로 행사가 10월 21일로 연기되어 온라인으로 진행됐다.

기존에는 Safety & Health Excellence Recognition 수상 시 세계철강협회 정례회의 등에서 관련 활동에 대한 발표 시간을 갖지만, 올해는 코로나19로 인해 정례 회의가 취소됨에 따라 웨비나(Webinar : 웹(Web)과 세미나(seminar)의 합성어로 인터넷의 웹상에서 행해지는 세미나)로 11월 11일에 ‘도전! 안전 골든벨’ 관련 설명과 질의응답 시간을 진행할 계획이다.

*문제 정답: ③플래시 오버(Flash Over, 화재의 초기 단계에서 연소물로부터의 가연성 가스가 천장 부근에 모이고
그것이 일시에 인화해서 폭발적으로 방 전체가 불꽃이 도는 현상)

▲ 포스코 포항제철소 후판부 직원이 현장 순찰하며 스마트워치로 심박을 확인하고 있다.

포스코(회장 최정우)가 현장 근무자의 신체 이상 감지시 즉각 구조신호를 보내는 스마트워치를 도입했다.

포스코는 8일 포항ㆍ광양제철소에서 위험 개소 업무를 수행하는 현장 근무자 1,200여명에게 스마트워치를 배포했다.

스마트워치는 현장 근무자의 넘어짐, 심박이상, 추락 등 신체 이상이 실시간 감지되면 주변 동료들에게 즉각 구조신호를 보냄으로써 구조 골든타임을 확보할 수 있게 해준다.

예를 들어, 직원이 설비점검을 위해 현장을 순찰하다 심박이상으로 쓰러지는 사고가 발생하게 되면 스마트워치가 이상증세를 감지하고 자동으로 주변 동료들에게 긴급구조를 요청하는 시스템이다. 기존에 현장 업무시 직원 상호간 주기적으로 연락을 하거나 CCTV로 안전을 확인해오던 시스템을 보완할 수 있게 된 것이다.

포스코는 제철소라는 대규모(포항소 여의도 약3배, 광양소 여의도 약5배) 작업장 특성상 근무중 돌발 상황이 발생하면 적기 대처가 어려울 수 있어 지난해 시스템 개발을 완료하고 일부 공장에서 2개월간 시범 적용을 해본 결과, 현장 근무자들로부터 특히 단독 작업시 안전사고 대응에 유용하다는 반응을 얻었다.

최정우 회장은 “안전은 그 어떠한 것과도 바꿀 수 없는 최고의 가치”라며 “모든 임직원들이 조금 불편하더라도 사전에 대비하고 산업 전 생태계가 안전할 수 있도록 다 같이 지혜를 모아야 한다”고 직원들에게 안전을 최우선으로 강조하고 있다. 최 회장은 최근 스마트워치 개발 완료 보고를 받을 때도 “빠른 시일내에 협력사를 포함한 해당 현장 직원들에게 배포해 직원들이 안전한 일터에서 근무할 수 있도록 하자”고 지시한 바 있다.

포스코는 이번 스마트워치 도입 전에도 가스 누출 모니터링 시스템, 스마트 화재감시, 스마트 안전모, 드론 활용 무인 설비점검, VR 안전교육 등 첨단 기술을 현장에 접목시키고 사각지대가 발생하지 않도록 CCTV 설치도 확대하는 등 직원들이 안심하고 일할 수 있는 스마트세이프티 환경을 구축해 왔다. 앞으로도 지능형 CCTV 위험 알람 등 최신 기술을 제철소 현장에 적극 도입한다는 방침이다.

※ 스마트워치 긴급 구조 발송 체계

* 추락은 경고화면 없이 바로 구조 메시지 발송

업무 연락 차 걸었던 전화 수화기 넘어 사랑하는 자녀의 목소리가 들린다면? 회사로 향하는 통근 버스 안에서 가족들의 응원 영상이 방영된다면? 제철소에 근무하는 ‘아빠’들의 안전을 지키기 위해 직원 가족들이 보내온 가슴 따뜻한 응원 스토리를 지금 만나보자!

포스코가 직원 가족들의 응원 메시지를 포항과 광양 제철소 사내 통화연결음에 적용했다. 이름하여 ‘Safety 컬러링’. 말 그대로 가족의 안전을 응원하는 목소리를 담았다. 포스코는 지난 2월 행복한 안전 일터 구축을 위한 캠페인의 일환으로 ‘안전 응원 영상’ 사내 공모전을 열었다. 우수작으로 선별된 작품들은 통화연결음과 안전응원 영상으로 제작되어 다양한 사내 매체를 통해 재생됐다.

가족의 목소리를 담은 통화연결음이라니. 이토록 훈훈한 이야기를 놓칠 수 없지! 포스코 뉴스룸은 사랑하는 가족의 목소리가 사내 통화연결음으로 선정된 10명의 주인공 중 두 사람을 만나 비하인드스토리를 들어보기로 했다. 서두에 적은 응원 메시지의 주인공, 포항제철소 FINEX부 오정식 차장과 광양제철소 도금부 허성수 대리를 만났다. 이하는 두 사람과의 일문일답.

Q1. 간단히 본인 및 가족 소개 부탁드립니다.

오정식 차장 안녕하세요! 포항제철소 FINEX생산부 FINEX성형탄공장에 근무하는 오정식 차장입니다. 2010년 결혼해 사랑하는 아내, 그리고 저와 아내를 반반씩 닮은 두 아들(오수아/8세, 오수현/6세)과 함께 살고 있습니다.
허성수 대리 안녕하십니까? 광양제철소 도금부 2도금공장 허성수 대리입니다. 저희 가족은 저와 아내, 아들까지 세 식구입니다. 이번 Safety 컬러링 영상을 찍은 아들은 올해 6살, 허웅빈입니다.

Q2. 포스코 Safety 컬러링 공모전에 참여하시게 된 배경이 궁금합니다.

오정식 차장 평소 아이들에게 생활 속 안전 수칙을 반복해서 교육하고 있습니다. 에스컬레이터에서 손잡이 잡기, 횡단보도 건널 때 좌우 확인하기, 엄마가 요리할 때 뜨겁고 날카로운 것 주의하기 등 안전에 관해 아이들의 눈높이에서 가르치려고 노력하는데요. Safety 컬러링 공모전 역시 우리 가족 생활 안전에 좋은 추억이 될 것 같아 참여하게 되었습니다.
허성수 대리 회사 공지사항에서 Safety 컬러링 공모전을 본 순간 매일 출근할 때마다 운전 조심하라고 배웅해 주는 아들이 생각났습니다. 귀여운 아들과 함께 뜻깊은 추억을 남길 수 있는 기회라 생각해 공모전에 참여하기로 결정했습니다.

Q3. 아이와 함께 영상을 제작하는 과정은 어땠나요? 기억에 남는 촬영 에피소드가 있다면?

오정식 차장 아빠가 일하는 제철소에 관심이 많던 큰아들 수아는 영상을 찍자는 제안에 흔쾌히 응해주었습니다. 아이의 속마음을 담고자 대화를 많이 나누었는데요. 덕분에 자연스러운 멘트가 나온 것 같습니다. 옆에서 형이 연습하는 모습을 보던 동생 수현이가 형의 멘트를 몸으로 재미있게 표현해 주어 좀 더 생동감 있는 영상이 완성되었습니다. 컬러링 공모전이라 목소리만 나올 것 같아 촬영 당시 집에서 입고 있던 내복 그대로 찍었는데, 오히려 더 귀엽게 나온 거 같아 마음에 듭니다.
허성수 대리 처음에는 쉽지 않았습니다. 아이가 멘트를 외우는 데에도, 차분히 영상을 찍는 데에도 소극적이었어요. 결국 비장의 카드를 꺼냈습니다. 원하는 장난감을 사주겠다고 약속하니 아이가 혼자 연습을 하고 빨리 영상을 찍자며 적극적으로 변해 지금의 영상이 남게 되었습니다.

▲(왼쪽부터) 오정식 차장의 첫째 아들 오수아 군과 둘째 아들 오수현 군, 허성수 대리의 자녀 허웅빈 군.

Q4. 회사에서 자녀분의 목소리를 들었을 때 소감이 어땠나요?

오정식 차장 현재 포스텍 철강대학원에서 유학 중이라 안타깝게도 사내 전화로 들려오는 아이들의 목소리를 듣지 못했습니다. 하지만 포스코에서 일하시는 분들과 외부에서 포스코에 전화하시는 분들이 포스코 임직원 가족들의 목소리를 통해 10초만이라도 안전에 대해 생각할 수 있는 시간이 된다면 더없이 뿌듯할 것 같습니다.
허성수 대리 사내 전화에서 아들 목소리가 들리니 신기하기도 하고 한편으로는 기특한 마음도 들었습니다. 그리고 다른 직원 가족분들의 목소리를 들으니 나와 동료 그리고 우리 모두의 가족을 위해서라도 안전을 꼭 지켜야겠다는 각오를 다지게 되었습니다.

Q5. Safety 컬러링 적용 후, 근무하는 데 어떤 긍정적인 변화가 있었나요?

오정식 차장 사내 슬로건이나 업무 문서에서 굵은 글씨와 눈에 띄는 색깔로 안전을 강조하지만 자주 노출되면 무뎌지기 마련입니다. 화려한 효과를 더한 안전 영상 역시 지루한 교육으로 느껴지기 쉽고요. 하지만 업무 문의를 위해 건 전화에서 나와 동료들의 아내가, 자녀들이, 부모님이 안전한 일터와 건강을 기원하는 목소리를 듣게 된다면 전화 응답을 기다리는 몇 초가 그날의 위험을 안전으로 바꿀 수 있는 기회가 될 수 있다고 생각합니다. 포스코에서 근무하는 모든 분들이 매 순간 열심히 일하는 것은 사랑하는 가족의 행복 때문이고, 그 행복을 지키기 위해 가장 중요한 건 본인의 안전과 건강이라는 것을 누구나 잘 알고 있기 때문입니다.
허성수 대리 Safety 컬러링을 듣고 나서 상대방과 통화할 때 목소리 톤이 좀 더 차분하고 부드러워진 것 같습니다. 업무 요청을 하거나 이슈를 제기할 때 상대방 기분이 상하지 않도록 배려하면서 통화하고 있습니다. 그리고 항상 응원해 주는 가족이 있다고 생각하니 업무에 더욱 집중하게 됩니다.

Q6. 가족에 대한 고마움을 특별히 더 느끼게 되는 순간이 있다면 언제인가요?

오정식 차장 사랑하는 아내와 아이들이 제 옆에서 안정감을 느낄 때 고마운 마음과 함께 무한한 책임감을 느낍니다. 제가 운전하는 차 안에서 편안하게 잠든 모습을 볼 때, 횡단보도 건너기 전 빠르게 지나는 차량을 보면서도 제 손을 꼭 잡고 안심하는 모습, 저녁에 둘러앉아 보드게임을 즐기며 내일에 대한 걱정 없이 지금 우리 가족이 함께 있는 이 순간을 즐기는 모습을 지켜볼 때 그저 고맙다는 말을 하고 싶습니다.
허성수 대리 담당 라인이 수리를 하거나 잔업으로 퇴근이 늦을 때, 주말에 라인 트러블이 발생하여 긴급하게 출근하더라도 항상 이해해 주고 배려해 주는 가족에게 특별히 더 고마운 것 같습니다. 서울에서 광양까지 내려와 적응하는 기간이 필요했을 텐데 지금은 누구보다 당당하고 아름다운 아내에게 늘 고맙고, 항상 씩씩한 아들에게도 고마움을 느끼고 있습니다.

인터뷰를 마치고, 두 사람으로부터 메일 한 통이 도착했다. 메일 속엔 가족들이 보내준 안전 응원 메시지에 대한 답장과 한 장의 가족사진이 들어있었다. 한 글자 한 글자 가족을 향한 사랑이 듬뿍 담긴 ‘아빠의 편지’를 대신 전한다.

포스코 최정우 회장이 그룹 신성장동력의 핵심인 리튬 사업 현장을 방문했다.

최정우 회장은 10월 19일 아르헨티나 북서부에 위치한 ‘옴브레 무에르토(Hombre Muerto)’ 염호의 리튬 추출 데모플랜트 건설 현장을 방문하고 안전을 당부하며 직원들을 격려했다.

최 회장은 “성공적인 탐사결과를 축하한다. 이곳 지구 반대편 안데스 산맥 4,000m 고지에서 다음 50년을 준비하는 중요한 시점을 맞이했다”며 아르헨티나 리튬 사업의 중요성을 강조하고, “고지대 환경은 산소가 희박하고, 초속 20m/s 이상의 거센 모래바람이 부는 극한의 조건이다. 안전을 최우선으로 생각하고 직원간 안전을 확인해 주는 것이 중요하다. 또한 신뢰에 기초한 파트너십을 잊지 말고 지역사회를 비롯한 모든 이해관계자들과 지속적으로 소통해야 한다”면서 안전의식과 기업시민정신을 재차 당부했다.

포스코는 현재 진행 중인 아르헨티나 염호의 정밀 탐사 결과, 리튬 매장량과 염수 생산 능력이 인수 계약 당시 산정했던 것보다 훨씬 많은 것으로 확인했다. 당초 연간 2만5,000톤의 수산화리튬을 약 20년간 생산할 것으로 예상했는데, 이보다 30년 늘어나 50년 이상 지속 생산 가능하게 된 것이다.

포스코는 2020년 하반기까지 탐사작업을 계속할 계획으로 추가적인 매장량 확인이 기대되며, 상업화 단계에서도 안정적으로 생산능력을 확대할 것으로 예상된다.

지난해 8월 포스코는 호주의 갤럭시리소시스社로부터 면적 17,500ha의 아르헨티나 염호를 미화 2억8,000만 달러, 약 3,300억원에 인수하는 계약을 체결하고, 올해 2월 광권인수를 최종 마무리했다. 이후 광권 추가확보를 통해 인근의 추가 광권을 획득해 포스코가 보유한 광권 면적은 여의도 면적의 약 27배에 해당하는 22,800ha로 확장되었다.

2018년 호주 필바라미네랄스(Pilbara Minerals)社로부터 연간 4만 톤의 리튬을 생산할 수 있는 리튬 정광을 장기 구매키로 한데 더해 아르헨티나 염호를 통해 리튬 원료를 추가 확보함으로써 원료수급 문제를 완전히 해소할 수 있게 됐다.

또한 수년 내에 연산 6만5,000톤 규모의 리튬 생산체계를 갖출 수 있게 되어 국내 배터리 고객사들에게 안정적으로 소재를 공급하는 등 포스코그룹의 신성장사업이 본격적으로 성장할 수 있는 확고한 토대를 마련했다.

한편 포스코는 아르헨티나 리튬 추출 데모플랜트를 2020년 상반기 준공하고, 향후 생산능력을 연간 2만5,000톤까지 확대한다는 방침이다.

▲ 포스코 최정우 회장이 아르헨티나 리튬 추출 데모플랜트 건설현장을 방문해 직원들을 격려했다.

▲ 아르헨티나 리튬 데모플랜트 건설 현장

포스코가 과학기술정보통신부 주관 안전관리 우수 연구실 인증을 받았다.

▲송도 포스코 글로벌R&D센터 전경.

포스코의 R&D부문 연구시설로는 첫 인증받은 사례로 송도 글로벌R&D센터의 재료시험분석실, 박판성형실험실, 표면특성평가실험실, Spot용접실험장 등 신청한 4개 연구실 모두 인증을 획득했다.

안전관리 우수 연구실 인증제는 정부가 대학이나 연구기관 등에 설치된 과학기술분야 연구실의 자율적인 안전관리 역량을 강화하고 안전관리 표준 모델 발굴 및 확산을 목적으로 전문가 심사를 거쳐 높은 수준의 안전관리 활동을 수행하는 연구실에 대해 인증하는 제도다. 시스템(30점), 활동수준(50점), 안전의식(20점)을 평가하고 각 분야의 환산점수가 80점 이상인 곳에 한해 인증심의위원회의 최종 심의를 통해 선정한다.

10월 12일 대덕 연구단지에서는 포스코를 포함해 올해 상반기 인증심사를 통과한 기업 및 기관을 대상으로 인증식이 열렸다. 이날 행사에 참석한 주세돈 포스코 철강솔루션마케팅실장은 “포스코의 뛰어난 안전관리 역량을 과학기술분야 정부부처와 관련 기관에 널리 알리는 기회가 됐다”며 안전관리에 함께 힘써 준 직원들의 노고를 치하하고 앞으로도 연구실의 안전 유지에 더욱 노력해 달라고 당부했다.

포스코 송도 글로벌R&D센터는 지난 8월 과학기술정보통신부에서 실시한 연구실 정밀안전진단에서도 전체 63개 연구실 중 57개소가 안전에 결함이 전혀 없는 안전 1등급을 받아 재해 없는 일터 만들기를 일상에서 실천해 나가고 있으며, 이번 안전 인증 획득을 계기로 최적의 연구환경 구축을 위해 내년에도 인증 획득의 노력을 지속 전개해 나갈 예정이다.

포스코가 안전 분야에 향후 3년간 1조 1,050억 원 규모의 투자를 감행한다. 3년간 매일 안전 분야에만 10억 원씩 투입하는 것으로, 개선되는 영역의 스케일도 그만큼 크다. 사람·조직·설비·일하는 방식 모든 면의 개선을 통해 안전 재해를 철저히 방어하겠다는 목표다.

포스코는 지난 1월 포항제철소 산소공장의 안전 사고 이후 “다시는 이런 일이 있어서는 안된다”라는 임직원들의 자성과 반성의 목소리를 바탕으로 대대적인 점검을 실시했고, 구체적인 추진 방안을 수립해 이번 종합 대책을 발표했다.

종합 대책 실행을 위한 추가 예산은 5,597억원으로, 안전 설비를 보강에 5,114억 원, 안전 조직 신설과 안전 전문 인력 육성에 369억 원, 외주사 교육과 감시인을 배치하는데 114억 원을 배정했다. 단순히 돈만 많이 쓰는 게 아니다. 투입되는 예산 항목들을 상세히 살펴보면 설비는 물론이고 사람부터 조직, 감시활동에 이르기까지 안전을 위해 할 수 있는 모든 수단과 방법을 동원했다.

눈여겨볼 부분은 안전 전담 인력 영입과 조직의 신설이다. 안전 관련 자격증을 보유한 안전보건전문가를 영입하고, 관련 학과 출신들을 적극 채용해 안전 전담 인력 200여 명을 확보한다. 안전 관련 조직도 크게 개편한다. 기존에 각 제철소의 안전을 담당하던 ‘안전방재부’를 제철소장 직속으로 격상시킨다. 또 제철소뿐만 아니라, 전사의 안전을 다시 한번 책임질 ‘안전전략사무국’을 신설한다. 이 컨트롤타워의 총괄에는 ‘외부 전문가’를 영입하고 전문가 관점에서 감독하겠다는 의지다.

동시에 외주사 직원의 안전을 위해 포스코 별도 예산을 책정해 안전교육을 진행할 수 있도록 하고, 안전조직·인력 확충에 힘을 보탠다. 포스코 제철소장과 노경협의회, 외주사 사업자가 공동으로 매월 안전정책을 수립해 개선활동을 점검하고, 포스코의 안전보안시스템 접속 권한을 외주사 전 직원에게도 부여한다. 외주사 직원들이 안전의 사각지대에 있다는 지적에 대해 고민한 흔적이다.

포스코는 이와 같은 대책안들을 국회 환경노동위원회, 고용노동부 대구지방고용노동청에 먼저 설명하고 자발적으로 모니터링을 받아오고 있다. 안전 문제에 대해 국회, 정부와 공감대를 형성하고 적극적으로 책임을 다해나갈 계획이다.

포스코가 중대재해 예방을 위해 안전 관련 분야에 향후 3년간  1조 1,050억원을 투자한다.

포스코는 지난 1월 발생한 산소공장 사고 이후 전사 안전 점검을 진행한 결과 기존 5,453억원의  안전예산에 5,597억원의 예산을 증액해 근본적인 안전대책을 세웠다.

추가되는 예산은 조직신설 및 인력육성에 369억원, 밀폐공간처럼  중대재해가 일어날 수 있는 장소와 시설물에 안전장치를 보완하는데 5,114억원, 외주사 교육 및 감시인 배치 등을 지원하는데 114억원을 배정했다.

▲ 지난 18일 포스코는 오형수 포항제철소장, TCC한진 이동창 사장 등이 참석한 가운데 중대재해 예방을 위한 ‘조직, 인력, 프로세스 등’ 안전보건시스템 전반의 획기적 개선을 위해 안전다짐 결의대회를 개최했다. 이날 참석한 포스코 및 외주파트너사 임직원들은 안전실천 결의문에 서명하고 중대재해 재발 방지를 다짐했다.

특히 외부 기계, 화공 안전기술사 등 자격증을 보유한 안전보건전문가를 영입하고, 관련학과 출신을 신규채용하는 등 200여명의 안전 전담인력을 확보할  예정이다. 이와 함께 전사 안전업무의 컨트롤타워 역할을 수행할 ‘안전전략사무국’을 본사에 신설해 외부 전문가를 사무국장으로 영입하고, 안전방재부를  제철소장 직속으로 격상시켜 빅데이터·AI 등 스마트기술로 안전 수준을 제고하는 스마트안전그룹을 신설한다.

모든 밀폐공간에는 작업시 가스가 유입되는 것을 막는 차단판과 이중밸브를 설치하고 작업 전 드론을 이용한 가스검지를 의무화 할 계획이다. 안전사고의 위험이 있는 설비에는 위험지점 방호커버를 설치하고 현장 계단도 넓혀 난간과 발판을 개선한다. 또한 높은 위치의 작업시 발생할 수 있는 추락위험을 방지하기 위해 2중  안전고리가 달린 안전벨트를 전직원이 쓰도록 하고 공사시 추락 방지망을 반드시 설치하기로 했다.

외주사 전 직원에게도 포스코의 안전보안시스템 접속권한을 부여해 안전정보를 제공하고 정비작업 공장별 위험장소 분류 및 작업시에도 충분히  정보공유를 해 사고위험을 제거할 계획이다. 또한 외주사의 안전수준 향상을 위해 경영자와 임직원을 대상으로  한 안전교육을 포스코의 별도 예산을 책정해 진행을 돕고 외주사의 안전조직과 전임 인력을 확충할 수 있도록 돕는다.

이와함께 안전활동이 현장에 안착할 수 있도록 제철소장과 노경협의회 위원, 외주사 사업주와 직원이  공동참여하는 안전협의체를 구성해 매분기 총회와 격월 단위의 전문위원회, 매월 실무회의로 개최하고 이를  통해 주요 안전정책을 수립, 개선활동을 점검하기로 했다. 또한  설비투자시 전문가들이 참여해 위험을 발굴하는 안전평가 위원회와 근로자 위원, 안전부서장 등 근로자들이  직접 참여해 안전 위반과 우수사례를 심사하는 안전 심의 위원회를 신설, 운영해 안전활동을 더욱 강화할  계획이다.

포스코는 지난 4월 1일 CEO 주재 창립 50주년 행사시 안전을 기업경영의 최우선 가치로  하는 新 핵심가치를 전 직원들에게 선포하여 안전경영 의지를 확고히 다진 바 있다. 지난 18일에는 중대재해 예방을 위한 ‘조직, 인력, 프로세스 등’ 안전보건시스템 전반의 획기적 개선을 위해 안전다짐 결의대회를 개최했다.