포스코와 이노빌트 얼라이언스(INNOVILT Alliance)*는 친환경 프리미엄 강건재를 통해 건설산업의 친환경성과 안전성을 제고뿐만 아니라, 사회적 난제 해결에도 동참하며 기업시민을 실천한다.

2편에서 소개할 이노빌트 얼라이언스이자 인테리어 스피커 기업인 나팔(NAPAL)은 장애인 화가들의 그림으로 디자인된 포스맥 소재의 포스아트 ‘고품질 스피커’를 출시하며 공간의 가치를 높일뿐 아니라 장애인 고용에도 앞장서고 있다.
*이노빌트 얼라이언스(INNOVILT Alliance) : 포스코의 고기능 강재로 친환경 프리미엄 강건재를 만드는 기업 

l 공간에 음악과 나눔의 가치를 더하는 포스아트 나팔 스피커란?
한 TV 예능 프로그램에서 관광객들이 많이 찾는 강원도 고성 르네블루 바이 워커힐호텔이 소개됐다. 방송 직후 호텔 룸에 비치된 ‘스피커’가 연일 화제가 되었는데, 이 스피커는 인테리어 스피커 제조 기업인 나팔(NAPAL)이 만든 제품이었다. 감각적인 그림으로 디자인된 액자형 스피커로 호텔을 찾는 젊은 고객들 사이에서 공간의 분위기를 바꿔주는 오디오 제품으로 입소문이 나 뜨거운 반응을 불러일으키고 있다. 놀랍게도 모두의 눈길을 사로잡은 이 나팔 스피커에는 포스코그룹의 기술이 들어가 있다.

▲ 강원도 고성 르네블루 바이 워커힐호텔 룸에 비치한 포스아트 나팔 스피커

l 장애인 화가의 작품 판로 개척한 포스아트 나팔 제작 프로젝트!
지난 2월, 나팔은 포스코인터내셔널, 포스코스틸리온과 함께 장애인 화가들의 작품활동을 돕는 ‘포스아트 나팔 제작 프로젝트’를 시작했다. 스피커 제작업체인 나팔이 포스코스틸리온의 포스아트 기술을 활용해 장애인 화가의 작품을 스피커로 구현했다. 장애인 화가의 작품이 인테리어 스피커로서 새로운 가치를 창출하는 순간이었다.

또한, 포스코인터내셔널 1% 나눔재단은 ‘화가의 꿈(Painter’s Dream)’이란 주제로 프로젝트를 지원하며, 17명의 장애인 화가 작품으로 제작한 포스아트 나팔 스피커를 국회, 정부부처, 수도권 지자체, 한국지체장애인협회 등 장애 관련 기관과 더불어 수도권 교육청 및 인천 지역 등을 포함한 총 77곳에 전달했다. 나팔은 장애인고용안정협회와 2021년 10월 ‘장애인 화가 작품 제품화 및 고용창출 전략적 제휴’ 업무협약을 맺었다. 양 기관이 장애인 화가의 작품을 포스아트 나팔 스피커로 만들어 시장에 공급하는 등의 비즈니스 솔루션을 제시하며 장애인 고용효과를 지속적으로 만들어가기로 뜻을 모았다.

나팔은 향후 3년 내에 장애인 화가 1000명의 기초 생활비 20%를 포스아트 스피커 사업을 통해 확보하겠다는 목표를 세웠다. 손영호 장애인고용안정협회장은 “나팔의 포스아트 스피커는 연계고용이나 렌탈사업 등을 통해 장애인들에게 일자리를 만들어 줄 수 있다는 점에서 매력적이다. 많은 장애인 화가에게 경제적 도움이 될 수 있도록 협조하겠다”라는 다짐을 밝혔다.

특히 발달장애를 가진 한부열 화가의 어머니는 “장애인 화가를 위한 단발성 후원이나 행사가 아니라 작품 활동이 가능한 장애인들을 고용함으로써 지속적으로 수익을 창출할 수 있는 기반을 마련해줘 고맙다”고 말하며, 이노빌트 얼라이언스 나팔에 고마움을 전했다.

포스코의 고내식강인 포스맥을 활용한 제품으로 배려계층을 지원하며 기업시민 정신을 실천하는 기업, 나팔의 관계자를 만나 스피커에 대해 더 자세한 이야기를 들어보자.

l 포스아트 나팔 스피커, 이것이 궁금해요!

l 포스아트 나팔 스피커에 대한 뜨거운 반응과 관심
건축시장에서 포스아트 나팔 스피커에 대한 반응이 무척 뜨겁다. 프리미엄 제품으로 가치를 인정받아 건설사, 호텔, 리조트에서 좋은 반응을 얻고 있다.

▲ 조선호텔 지배인 및 관계자들을 대상으로 한 포스아트 나팔 스피커 시연회.

▲ 포스아트(PosART)를 활용한 액자 제품과 개발 예정인 다양한 제품 디자인들.

▲ 포스아트 나팔 스피커의 건설사 아파트 브랜드 납품 현황.

앞서 설명했듯 TV 예능프로그램 ‘구해줘 숙소’에서도 소개 되었을뿐 아니라, 신세계 I&C와 국내 유통에 대한 협약을 맺어 신세계 계열사인 조선호텔 지배인 및 관계자들을 대상으로 시연회도 열었다. 최근에는 트레빌, 푸르지오 등 1군 건설사 브랜드 아파트와 납품, 협업도 활발히 논의 중이다.

나팔은 오는 9월 ‘화가의 꿈(Painter’s Dream)’ 2차 행사로 총 110점의 장애인 화가 작품으로 만든 포스아트 스피커를 서울 더샵갤러리 1층, 3층에 전시할 예정이다. 경매 전문 업체를 통한 경매 행사까지 기획해 더욱 많은 장애인 화가들에게 수익이 돌아가는 행사가 될 것이다. 앞으로도 사회 배려층을 지원하며 ESG 경영이념을 실천해나갈 나팔과 포스코스틸리온 많은 관심과 응원 부탁드린다.

포스코 이노빌트 얼라이언스*와 포스코강판이 23일부터 닷새 동안 서울 삼성동 코엑스에서 개최하는 서울리빙디자인페어에 참가한다.
*이노빌트 얼라이언스(INNOVILT Alliance) : 포스코 이노빌트 인증을 받아 브랜드 사용권 협약을 맺은 고객사•브랜드 연합.

서울리빙디자인페어는 국내 최대 규모의 리빙•라이프스타일 트렌드 전시회로 리모델링•인테리어 관련 최신 디자인과 제품들이 발표되는 무대다.

이번 전시회에는 이름에서부터 새로운 아름다움의 가치를 담은 ‘인피넬리(INFINeLI)’,’리스퀘어(LISQUARE)’ ‘나팔(NAPAL)’, , ‘아이솔라(I-Solar)’, ‘덱스퀘어(DEXQUARE)’ 등 이노빌트 얼라이언스사가 다양한 친환경 내외장재 제품들을 선보인다.

인피넬리는 포스코강판의 친환경성과 지속가능의 가치를 담은 브랜드로, 고내식강판인 포스맥(PosMAC) 위에 목재나 석재 등의 이미지와 질감까지 구현한 다양한 프린트 강판, 세균 증식을 억제하는 항균컬러강판, 화재시 유해가스 배출이 적은 불연강판 등 친환경 다기능 제품을 보유하고 있다.

리스퀘어는 싱크대 상판과 싱크볼을 스테인리스 스틸로 일체화해 주방 공간 창출의 새로운 명가로 소비자들 사이에서는 이미 소문난 브랜드다. 심미적인 아름다움은 물론, 항균성, 친환경성을 만족하는 가구제작 기술을 보유한 리스퀘어가 이번 전시회에서는 석재, 목재 패턴의 인피넬리로 만든 상하부장, 이노빌트 얼라이언스 나팔과 협업해 제작한 스피커 내장형 싱크대 등 새로운 디자인과 기능을 탑재한 주방가구를 선보인다.

▲ 포스코강판의 인피넬리가 적용된 리스퀘어 주방의 모습

주로 유명 화가 혹은 사진작가의 작품이 담긴 인테리어 액자 스피커를 선보여온 나팔은 신제품으로 리스퀘어와 콜라보한 주방용 싱크를 비롯해 장애인 화가의 작품을 담은 스피커를 소개한다. 이 액자 스피커는 구매 시 장애인 화가에게 작품 라이선스료를 지급해 장애인의 일자리 개선과 경제적 독립에 기여하는 제품이다.

태양광 솔루션 업체 아이솔라에너지는 △곡면시공이 가능한 플렉서블 모듈을 적용해 태양광 발전량이 증가하면서도 디자인적으로 뛰어난 ‘아이루프 플러스(I-Roof Plus)’ △차양 효과와 자가발전이 동시에 가능한 ‘아이블라인드(I-Blinds)’ △미래형 태양광 전기차 충전 시스템 ‘아이카포트(I-Carport)’ 등 새로운 디자인으로 성능까지 개선된 태양광 관련 제품들을 전시한다.

▲아이솔라에너지의 미래형 태양광 전기차 충전 시스템 ‘아이카포트(I-Carport)’

‘덱스보드(Dex-Board)’ 등 디자인 강판을 생산하고 이를 적용한 내외장재의 개발•시공•관리까지 토탈 솔루션을 제공하는 덱스퀘어도 이번 전시회에서 세계적인 디자이너 작품과 가구, 조명 등을 조합한 홈인테리어를 통해 다양한 콜라보 제품들을 내놓는다.

▲덱스퀘어 제품인 ‘덱스보드(Dex-Board)’, ‘덱스아트(Dex-Art)’ 디자인 강판.

특히 국내 최초로 세라믹도료를 이용해 △불연 △항균 △유성펜 제거가능 △3H 고경도 △20년 이상 품질보증 등 다기능성 갖춘 신개념 컬러 세라믹강판 ‘덱스스틸(Dex–Steel)’, 포스코강판의 포스아트 제품에 세라믹 코팅을 결합해 1440dpi의 해상도에 3D 질감연출이 가능한 ‘덱스아트(Dex-Art)’ 등 2종류의 이노빌트 인증 제품을 벽지나 타일을 대신해 건축물 내외장재로 적용한 모습을 만날 수 있다.

한편, 이노빌트는 2019년 포스코가 만든 국내 최초의 프리미엄 강건재 통합브랜드이다. 포스코 강재가 100% 사용된 강건재 고객사의 제품 중 기술성, 시장성 등을 종합적으로 판단해 이노빌트 제품으로 인증하고 있으며, 현재 총 208개 강건재 제품이 선정되어 있다.

새벽 별이 반짝이던 이른 아침에 충남 예산으로 향했다. 지난 4월부터 연재한 이얼 탐방기, 그 마지막 취재를 하러 가는 길이었다. 수확이 끝난 사과 밭을 굽이굽이 돌아 ㈜리빙키친 공장에 도착했다. 꽃 피는 복숭아밭을 넘어 이얼 탐방기 첫 번째 파트너사를 만나러 가던 길이 엊그제 같은 데 어느덧 마지막이라니 감회가 뭉클 솟았다. 이얼 탐방기의 마침표를 어느 파트너사와 함께 찍을까 고민하다 주방용 싱크볼 생산 업체 ㈜리빙키친을 선택한 이유는 이렇다.

포스코는 지난 10월 4차 이노빌트 인증 제품을 공개했다. 총 30개의 제품이 새로이 이노빌트 인증을 획득했는데, 알쏭달쏭한 강건재 이름 속 반가운 제품이 눈에 띄었다. 싱크볼? 집에서 매일 보는 싱크볼이 이노빌트 인증을 획득했다니, 괜스레 살갑게 느껴졌다. 그리고 이노빌트 싱크볼은 어떻게 만들어지는지, 소비재 최초로 이노빌트 인증을 획득한 회사는 어떤 모습일지 몹시 궁금해졌다. 더 이상 고민할 필요가 없었다. 이얼 탐방기의 대미를 이노빌트 싱크볼을 만드는 ㈜리빙키친과 함께 장식하기로 결정했다.

l ㈜리빙키친의 이노빌트 싱크볼이 특별한 이유

▲ ㈜리빙키친 홍성욱 대표가 이노빌트 인증 Quadra, Jumbo 싱크볼에 대해 설명하고 있다.

1999년 설립한 리빙키친은 주방용 싱크볼을 주력으로 각종 스테인리스 스틸 주방 가구를 생산하고 있다. 스테인리스 스틸은 싱크볼과 떼려야 뗄 수 없는 소재라는 건 누구나 아는 사실. 그렇다면 리빙키친의 싱크볼이 특별한 이유는 무엇일까? ㈜리빙키친 홍성욱 대표는 “저희는 100% 포스코 스테인리스 스틸 STS304로 싱크볼을 만듭니다”라고 말했다. 홍성욱 대표의 설명에 따르면 우리나라 싱크볼은 원자재에서 마지막 제품이 나올 때까지 표면에 추가 가공 처리를 하지 않는다. 그렇기 때문에 원자재의 표면 상태가 중요하다. 리빙키친은 설립 이후 포스코를 비롯해 여러 회사의 자재를 사용하다가 3년 전부터 포스코 스테인리스 스틸만 사용하고 있다.

일곱 번의 이얼 탐방을 다니며 100% 포스코 원자재를 사용하는 업체를 많이 만난 탓일까? 보다 특별한 이유는 없는지 물었다. “저희가 쓰는 강종은 일반적인 STS304가 아닙니다. 포스코와 함께 연구 개발한 싱크용 STS304를 사용하고 있습니다. 이노빌트 제품으로 선정된 리빙키친의 주방용 싱크볼 Quadra, Jumbo 시리즈의 소재도 바로 그것입니다.” 홍성욱 대표가 기다렸다는 듯이 대답했다.

포스코 스테인리스마케팅실 이인식 과장이 설명을 보탰다. “STS304^*는 포스코가 판매하는 스테인리스강 중 가장 널리 사용되는 대표 강종인데요. 저희가 현재 리빙키친에 공급하는 STS304는 싱크볼 용도에 맞게 특별히 개선한 제품입니다. 포스코 연구소에서 성분과 재질 등을 조정해 개발했고요. 타사 제품과 비교했을 때 확연히 다른 품질 요소가 있습니다. 일반적인 스테인리스강은 우유 빛깔인데 반해 리빙키친에 공급하는 싱크용 자재는 표면이 거울 같습니다. 성형도 보다 쉽습니다.”

▲ ㈜리빙키친 공장 입구에 포스코에서 생산한 싱크용 STS304 코일이 쌓여있다.

l 포스코와 ㈜리빙키친, 더 연구해서 더 담아냈다

▲ ㈜리빙키친 홍성욱 대표와 포스코 스테인리스마케팅실 이인식 과장이 이야기를 나누고 있다.

리빙키친은 단순히 싱크볼을 생산하는 회사가 아니다. 제품의 디자인부터 이에 맞는 금형 설계, 제작, 생산에 이르기까지 모든 역량을 보유하고 있으며 매년 5종 이상의 신제품을 직접 개발해 시장에 선보이고 있다. 그렇다면 이노빌트 인증을 획득한 주방용 싱크볼 Quadra, Jumbo 시리즈는 어떻게 개발하게 됐을까?

홍성욱 대표는 “싱크볼의 최신 트렌드는 주변의 불필요한 공간을 줄이는 것입니다. 군더더기 없고 효율적인 싱크볼을 찾는 소비자들이 점차 늘고 있죠. 그래서 요즘에는 둥그런 모양모다 직각 형태의 싱크볼이 인기입니다”라고 운을 뗐다. 싱크볼에서 말하는 효율이란 2차원 적인 평면 안에서 넓고 깊게, 즉 3차원적인 공간활용을 얼마나 극대화 하느냐에 달려있다. 일반적인 싱크볼은 내부각이 100R^*에 깊이가 190mm 수준. 리빙키친은 내부각 20R 이하에서 깊이 220mm 구현을 목표로 제품 개발에 나섰다. *Radius(반지름)으로, 수치가 낮을수록 직각임

스테인리스를 가지고 그냥 구부려서 만드는게 싱크볼 아닌가? 하고 쉽게 생각할 수도 있지만, 제품 개발은 그야말로 산 넘어 산이었다. 홍성욱 대표는 포스코와의 기나긴 협업 과정을 짧게 추억했다. “처음에는 포스코가 가지고 있는 일반 STS304 강종으로 샘플 테스트를 시작했습니다. 트렌드에 맞춰 새롭게 금형(틀)을 개발하고, 설비를 개선하는 과정을 반복했죠. 하지만 거듭되는 테스트 중에 샘플 제품이 계속 터지는 문제가 발생했습니다.”

넓고 깊은 싱크볼을 만들기 위해서는 내부각을 얼마나 줄일 수 있느냐가 관건이다. 그런데 성형 단계에서 내부각을 줄이면 깊이가 깊게 안 나오는 한계가 있었다. “철강재는 일정 강도 이상의 힘이 가해지면 파단이 나는 기계적 성질이 있습니다. 그 한계점은 강재마다 다른데요. 저희는 일반적인 STS304을 가지고는 저희가 원하는 제품 구현이 어렵다는 생각을 했습니다. 소재 단계부터 새로운 솔루션이 필요했죠.” 홍성욱 대표는 포스코와 함께 한계를 뛰어넘는 도전에 나서기로 했다.

리빙키친은 포스코에 자문을 구했고, 포스코 철강솔루션연구소와 철강 가공 전문회사인 포스코SPS가 구원투수로 등장했다. 포스코 이인식 과장이 협업 과정을 설명했다. “리빙키친에서 샘플을 만들면 포스코 연구진들이 소재적 요인과 기계적 요인 중 어느 부분에서 하자가 발생하는지 검토했습니다. 연구진들의 테스트 결과를 바탕으로 일반 STS304강종을 리빙키친의 싱크볼에 적합한 STS304으로 개선해 공급하면서 현재 품질을 구현하는 데 성공했습니다.”

홍성욱 대표도 말을 보탰다 “포스코의 대응이 정말 빨랐습니다. 철강회사와 제조사 간의 협업엔 대응 속도가 중요하거든요. 대응이 늦어 출시가 한두 달 늦춰지는 일이 예사일 정도로요. 그런데 포스코의 대응이 굉장히 빨랐기 때문에 양질의 신제품을 빠르게 선보일 수 있었습니다.”

양사 간의 협력은 비단 소재와 제품 형상 개발에만 그친 게 아니다. 싱크볼은 자세히 보면 일정한 패턴이 새겨진 경우가 있는데, 촘촘한 패턴 덕분에 스크레치가 덜 보이기 때문에 많은 제작사들이 이용한다. 재밌는 점은, 이 패턴을 국내 싱크볼 업체들이 모두 똑 같은 패턴만을 사용한다는 것. 아무래도 새로운 패턴 개발에 적지않은 비용과 시간이 소요되기 때문일 터다. 리빙키친은 여기에 안주하지 않고, 범용 패턴보다 간격이 좁은 독자적인 패턴 개발을 위해 포스코, 포스코SPS의 문을 다시 두드렸다. 리빙키친이 패턴을 디자인하면, 포스코 기술팀이 검수하고, 포스코SPS가 원자재에 패턴을 새길 수 있는 금형을 개발했다. 결과는 대성공! 리빙키친은 범용 린넨 패턴보다 좁은 간격의 패턴을 개발해 특허 출원에 성공했다.

l 국내 최초 이노빌트 인증 싱크볼, Quadra & Jumbo

이렇게 양사의 협업으로 탄생한 싱크볼이 바로 국내 최초 이노빌트 싱크볼 Quadra, Jumbo 시리즈다. Quadra 시리즈는 내부각을 20~25R까지 줄이면서 220mm의 깊이를 구현한 사각 싱크볼이다. 포스코와 함께 개발한 싱크용 STS304를 소재로 원터치 금형 방식으로 제작하며 깊고 넓은 설거지 공간과 군더더기 없는 디자인이 특징이다. 보다 대중적인 형태의 싱크볼인 Jumbo 시리즈 역시 싱크용 STS304를 사용함으로써 측면부에 불필요한 부분을 제거해 비슷한 모양의 일반 싱크볼 대비 약 13%의 담수량 증가를 이끌어냈다. 홍성욱 대표는 “내부각 20~25R 제품을 생산하는 기업은 저희 말고도 있습니다. 그러나 같은 내부각에 깊이가 215mm 이상 나오는 건 저희 제품밖에 없습니다”라고 자신 있게 말했다.

이렇게 넓고 깊은 싱크볼이 좋은 이유는 무엇인지 물었다. 언뜻 떠오르는 건 많은 양의 설거지를 손쉽게 할 수 있다는 점, 싱크볼이 깊으면 옷이나 바닥에 물이 적게 튄다는 것이었다. 홍성욱 대표는 대뜸 ‘친환경’을 언급했다. “싱크볼이 넓을수록 물의 사용이 줄어들게 됩니다. 담수량이 증가하면 두 번 해야 할 설거지를 한 번에 끝낼 수 있겠죠. 그런 면에서 리빙키친의 이노빌트 싱크볼은 친환경 제품이라고 자신할 수 있습니다”

또 한 가지 의문이 들었다. 철판을 용접하면 내부각이 90도인 싱크볼을 원하는 깊이와 크기대로 쉽게 만들 수 있지 않을까? 용접이 아닌 원터치 금형 방식으로 제품을 생산하는 이유가 궁금했다. 홍성욱 대표가 대답했다. “사각 용접 싱크볼은 용접 시 수작업이 많이 들어가다 보니 가격이 비싸다는 단점이 있습니다. 대량 생산도 어렵고요. 또한 용접부에 물때나 얼룩이 지는 문제가 있어 원하는 크기나 깊이를 자유자재로 구현할 수 있음에도 불구하고 보편화에 어려움이 있습니다”

리빙키친은 다수의 공정으로 다량의 온실가스 배출을 유발하는 용접 방식 대신 원터치 금형 방식을 채택함으로써 공정은 줄이고, 생산성은 높여 설비 사용으로 인한 이산화탄소 배출을 줄여 친환경적인 생산 환경을 만드는 데 힘쓰고 있다.

l 이노빌트 싱크볼, 이렇게 정성스럽게 만들더라고요!

이얼 탐방기의 백미! 이노빌트 싱크볼의 생산 공정을 차례대로 살펴보기로 했다. 공장에 내려가니 이전의 이얼 탐방과는 사뭇 다른 장면이 펼쳐졌다. 공장 안에서 이렇게 많은 직원을 본 것도, 일사분란하게 움직이는 로봇 팔도 처음이었다. 공장 입구에 쌓여있던 포스코 싱크용 STS304 코일은 코일을 평평하게 푸는 것으로 시작해 금형으로 제품의 모양을 찍어 내고, 다듬고, 세척하고 포장에 이르기까지 공정마다 사람의 손길을 거쳐 싱크볼로 탈바꿈됐다. 인상 깊었던 점은 단계별 공정이 끝나면 직원들이 제품을 이리저리 뒤집어 보며 품질을 꼼꼼히 검수하는 것이었다. 싱크볼을 만드는 데 이토록 많은 정성이 들어갈 줄이야! 이노빌트 싱크볼의 꼼꼼한 제작 공정이 궁금하다면 영상을 클릭해보자.

이렇게 생산된 싱크볼은 건설사에 대량으로 납품되거나 도소매 유통 시장 판매된다. 적은 비중이지만 수출도 하고 있다. 이노빌트 싱크볼인 Quadra, Jumbo 시리즈의 경우 K건설의 대구 현장, H건설의 제주 현장, C건설의 송파 현장, D리조트 등 연간 약 12만 세대 이상에 납품하는 등 굵직굵직한 프로젝트 수주를 성공하며 실적을 쌓고 있다.

l 이노빌트 얼라이언스로 선정되어 든든합니다

▲ ㈜리빙키친 사무실 벽에 붙은 여러 현판 사이에서 존재감을 뽐내는 이노빌트 얼라이언스 현판.

사무실 한 쪽 벽면에 이노빌트 얼라이언스 현판이 반짝반짝 빛나고 있었다. 셔터를 누르는 데 홍성욱 대표가 “얼마 전 현판식을 진행했습니다” 하며 웃어 보였다. 이노빌트 인증 기업으로 선정된 지 두 달도 안 돼 방문했으니 그도 그럴 법했다. 홍성욱 대표는 이노빌트 얼라이언스로 선정되어 몹시 ‘든든하다’고 말을 이었다. 그는 “리빙키친의 Quadra, Jumbo 시리즈 제품은 포스코의 인증을 받은, 포스코 자재로 만든 제품이니 믿고 쓰라고 자신 있게 영업할 수 있게 되어 기쁩니다. 이노빌트 인증을 통해 고객 신뢰도가 높아지는 건 물론 개발, 생산, 영업 등 일선에 있는 직원들이 제품에 대해 더욱 자신감을 가지게 될 것이라고 생각합니다” 라고 소감을 밝혔다.

포스코 이인식 과장에게도 소감을 물었다. 이인식 과장은 “저희 자재를 사용해주시는 고객사에게 이노빌트 얼라이언스가 메리트가 된다니 굉장히 기쁘게 생각하고 있고요. 이노빌트 얼라이언스 안에서 포스코의 인프라를 활용해 비즈니스적으로도 충분한 도움을 드림으로써 서로가 상생할 수 있도록 더욱 노력하겠습니다” 라고 대답했다.

이노빌트 얼라이언스 탐방기는 이렇게 막을 내린다. 지난 9개월간 구조재나 건설재를 다루는 회사부터 소비자에게 직접 가닿는 소비재까지 다양한 파트너사를 돌아봤다. 업체마다 다루는 제품은 천차만별이었지만 포스코와 파트너사가 긴밀히 소통하고 협력하는 모습, 양사 간의 신뢰, 이노빌트 얼라이언스가 파트너사에게 주는 든든함은 어디에서든 느낄 수 있었다. 탐방기는 여기서 끝이 나지만 이노빌트 얼라이언스의 시너지는 계속될 것이다.

건설 현장에는 허공에 설치된 발판을 딛고 올라가야 하는 작업이 비일비재하다. 현장 작업자들이 추락 위험에 항상 노출되어 있다는 뜻이다. 실제 지난해 건설 현장에서 발생한 사망사고의 60%가 추락사고라는 통계도 있다.

전문가들은 건설현장 추락사고를 줄이는 방안으로 ‘시스템비계’를 주목한다. 시스템비계만 제대로 설치해도 사망사고를 크게 줄일 수 있다는 게 그들의 설명. 정부 역시 중소규모 건설업체에 시스템비계 설치비를 지원하는 ‘클린사업장 조성지원 사업’을 통해 시스템비계 확산에 힘쓰고 있다.

시스템비계가 뭐길래 모두가 이토록 중요하다 외치는 걸까. 마침 시스템비계를 제작하고 임대하는 ㈜의조산업이 포스코와 이노빌트 얼라이언스(INNOVILT Alliance)를 맺었다는 소식이 들려왔으니…. 시스템비계에 대한 의문을 풀기 위해 뉴스룸 에디터가 직접 의조산업에 찾아가 보기로 했다. 시스템비계의 정체가 궁금한 당신이라면 함께 떠나보자!

l 건설 현장 안전 ‘이상無’ 이끄는 시스템비계

서울에서 두 시간 반을 달려 도착한 곳은 충남 당진에 위치한 의조산업 자재센터. 만 평이 넘는 넓은 마당에는 길고 둥근 스틸 기둥이 가을 햇살을 맞으며 가지런히 쌓여 있었다. 오호라, 너희가 바로 그 시스템비계란 말이지! 눈을 반짝이며 센터 구석구석을 살피는 우리에게 의조산업 정병기 사장이 인사를 건네왔다. “의조산업에 오신 걸 환영합니다. 공장에서 갓 나온 따끈따끈한 시스템비계를 보고 계셨네요. 이런 기둥들이 어디서 어떻게 쓰이는지 궁금하시죠? 들어가서 자세한 이야기 나눠 보실까요?”

정병기 사장을 따라 사무실에 들어서자 <INNOVILT Alliance> 현판이 맨 먼저 눈에 들어왔다. 역시, 제대로 찾아온 게 틀림없다! 설레는 마음을 안고 오늘 시스템비계에 대한 이해를 도와줄 의조산업 김명곤 전무와 장영순 이사, 그리고 포스코 강건재마케팅실 이민석 차장과 마주 앉았다.

먼저, 비계가 무엇인지부터 들어봤다. 비계(飛階)란 건설 현장에서 작업자가 높은 곳에서 일할 수 있도록 설치하는 임시 가설물로, 작업자가 재료를 운반하고 이동할 수 있는 통로이자 발판이다.

이러한 비계는 크게 강관비계와 시스템비계로 나뉜다. 강관비계는 강관을 볼트와 너트로 조여 바둑판 모양으로 조립하는 방식이다. 규격에 맞는 재료를 쓰고 발판을 촘촘하게 설치하면 어느 정도 안전성은 확보할 수 있지만, 일부 소규모 공사 현장에서 발판을 군데군데 설치하거나 클램프(clamp)를 꽉 조이지 않는 경우가 있어 추락사고의 주요 원인이 된다. 이런 단점을 보완한 것이 바로 시스템비계다. 발판과 통로, 안전 난간을 공장에서 사전 제작해 일괄적으로 설치하는 형태. 임의로 설치할 수 있는 강관비계와 달리, 구조계산을 통해 모듈화되어 있어 안전성이 높다.

l 국내 최초 시스템비계 도입 기업, 의조산업

의조산업은 이러한 시스템비계를 제작하고 임대하는 가설재 전문업체다. 1995년 국내 최초로 가설재 임대 사업을 시작했고, 같은 해 시스템비계를 국내 최초로 도입하며 건설 현장에 시스템비계 시대를 열었다. 2009년에는 제품 개발에도 본격적으로 뛰어들었다.

▲㈜의조산업이 걸어온 길에 관해 설명하는 정병기 사장

“과거 국내에 적용된 시스템비계는 해외(프랑스, 일본) 기술로 제작한 터라 국내 실정과 맞지 않는 부분이 많았습니다. 일례로 나라별 작업자의 신장이 다르다 보니 일본 제품은 국내 작업자들에게 너무 낮았고, 유럽 제품은 반대였지요. 너무 고가인 탓에 모든 현장에 적용하기도 어려웠습니다.” 국내 건설 현장에 맞는 시스템비계를 만드는 것, 의조산업이 제품 개발을 결심하게 된 이유였다.

l 포스코 스틸로 만든 초경량 고강도 강관, 의조산업을 만나다

시스템비계 개발 당시 의조산업이 가장 신경 쓴 부분은 ‘경량화’다. 기존 비계의 경우 무거운 중량 탓에 현장 작업자의 신체에 미치는 부담이 컸기 때문. 새로운 시스템비계를 개발하려면 가벼우면서도 작업자의 하중을 버틸 수 있는 튼튼한 강관이 필요했다. 이때 의조산업 앞에 나타난 강관이 있었으니, 바로 포스코의 고강도강 PosH690(POSCO High strength 690)으로 제작한 UL700(Ultra Light 700)이었다. 기존 제품보다 무게는 25% 가벼우면서 인장강도는 40%나 높은 초경량 강관, 의조산업이 찾던 소재였다.

“UL700의 성능을 검토할수록 저희 제품 개발에 제격이라는 생각이 들었습니다. 한편에선 회의적인 시선도 물론 있었어요. 처음 써보는 강재다 보니 수급이나 가공성에 의문이 든다는 게 이유였지요. 하지만 포스코의 스틸로 만든 강관이기에 믿음이 갔습니다.” 김명곤 전무의 말에 포스코 이민석 차장도 화답했다. “저희 역시 의조산업이 그간 건설 안전 분야에서 쌓아온 기술력에 대한 신뢰가 있었습니다. 일찍이 건설 안전의 중요성을 인식하고 가설재 분야를 선도적으로 개척해 온 의조산업과 함께라면 큰 시너지가 날 것이라 생각했지요.”

2010년, 양사 협업은 마침내 결실을 맺었다. UL700이 적용된 초경량 고강도 시스템비계 ES700(Eucho System 700)이 본격적인 양산 체제를 갖춘 것. 제품 성능에 대한 끝없는 의심과 고민, 이를 해결하기 위한 반복 실험과 테스트가 만들어낸 결과였다. “제품이 파손에 얼마나 강한지 알아보기 위해 시험기관에서 테스트를 받았는데 합격이었습니다. 그런데 임대 제품 특성상, 새 제품 테스트만으론 품질을 검증할 수 없다는 의견이 있었어요. 그래서 공장 옥상에서 수차례 제품을 집어 던지며 파손 테스트를 진행했죠. 사용 후에도 신제품과 동일하게 품질이 유지된다는 결과에 모두가 기뻐했던 기억이 납니다.”

▲초경량 고강도 시스템비계 ES700을 살펴보고 있는 의조산업 정병기 사장(좌)과 포스코 이민석 차장(우)

장영순 이사는 소재 채용부터 양산까지 함께해 준 포스코그룹에도 고마움을 전했다. ‘우리 제품이 진짜로 경쟁력이 있을까’ 의구심이 들 때가 있었어요. 하지만 중소기업이다 보니 성능을 비교 테스트해볼 인프라가 현실적으로 부족했지요. 그때 포스코 구조연구그룹에서 “의조산업 제품이 진짜 더 튼튼한지 직접 실험해보자”는 제안을 해주셨어요. 그 결과 포스코 송도 R&D 센터에서 6M 조립체 기준으로 타사 제품과 ES700에 대한 구조성능 테스트를 진행했고, 총 3회에 걸친 테스트에서 모두 우리 제품 강성이 높다는 결과가 나왔습니다. 함께 고민을 나누고 해결할 수 있는 파트너가 있어 든든했던 순간이었습니다.”

l ES700: 현장이 원하는 모든 기능을 잡았다

의조산업이 말하는 ES700 초경량 시스템비계의 장점은 크게 세 가지다. 우선 가장 큰 장점은 경량성. ES700의 두께는 수직재가 1.92mm, 수평재가 1.8mm이다. 수직재와 수평재 모두 기존 강관비계 두께인 2.3mm보다 15% 이상 얇아졌다. 중량도 기존 제품 대비 25% 줄었다. 타사 자재 4~5개 무게가 ES700 6~8개 무게인 셈. 가벼워지면서 더 많은 양을 한 번에 옮길 수 있어 운송비 절감에도 탁월하다. “어디 그뿐 인가요. 운반과 취급이 용이하니 작업 시간도 단축되고, 시공 효율도 높아집니다. 자재를 들고 나르는 현장 작업자들의 근골격계 질환 예방에도 효과적이고요.” 정병기 사장이 ES700을 가볍게 들어 올리며 말했다.

그런데 잠깐, 두께를 줄이면 하중을 견디는 힘도 약해질 것 같은데…. 가벼워진 만큼 안전성도 떨어진 것 아닐까? 마침 포스코 이민석 차장이 “ES700의 강도에 대해 말씀드려야겠네요.”라며 설명을 이어갔다.

“ES700은 포스코 월드프리미엄제품(WTP) 제품인 인장강도 690MPa급 이상의 고강도강 PosH690, CGH690으로 만듭니다. 타사 제품의 경우 대부분 인장강도 400MPa급이죠. 어떤 게 더 안전한 지는 설명 안 드려도 아실 겁니다. 고강도 소재이다 보니 파손 비율도 기존 제품보다 훨씬 적습니다.”

“가볍고 튼튼한 게 다가 아닙니다. 쇠가 끊어지지 않고 늘어나는 비율, 즉 연신율도 뛰어납니다.” 김명곤 전무가 설명을 보탰다. “강재가 늘어나지 않고 단단하기만 하면 작은 충격에도 쉽게 부러지고 맙니다. 반면 유연성이 강한, 즉 연신율이 높은 강재는 충격 흡수가 뛰어나 타격을 입어도 복원력이 빠르지요. 강도와 연신율을 모두 높이는 건 철강 소재로선 구현하기 어려운데요. 그게 바로 포스코 기술력이라고 하시더라고요.”

둘째는 호환성이다. 기존에 보유하고 있는 어떤 발판이든 ES700에 적용할 수 있다는 사실. 풀세트로 구매해야 하는 기존 제품과 차별화된 지점이다. “시스템비계용 발판은 기존 발판보다 구매단가가 비싼 편입니다. ES700의 경우 어떤 발판이든 함께 사용할 수 있어서 발판 구매나 관리에 드는 비용을 절감할 수 있습니다. 경제적이지요.” 김명곤 전무가 설명했다.

마지막 장점은 간단함이다. 제품 형상이 단순한 덕분에 쉽고 빠르게 설치할 수 있다. 고난도 작업인 탓에 비계 전문 설치 인력이 담당했던 기존 강관비계와 달리, ES700은 수평재의 쐐기 핀을 수직재의 브라캣에 끼우고 빼기만 하면 끝! 하부 수평 레벨만 잘 맞춰 놓으면 경력 없는 초보 작업자도 쉽고 안전하게 설치할 수 있다. 설치가 간편하다고 안전하지 않을쏘냐. 수직재와 수평재의 높은 마찰 면적으로 인해 구조적 안전성도 우수하다. 별도의 핀 제거 공정이 없어 해체도 쉽다. 자재 시공비, 인건비 등 비용 절감 효과도 짐작해 볼 수 있는 대목이다.

“설치 시공만 전문으로 하는 사람들은 ES700이 얼마나 좋은지 다 압니다. 한 사람이 열 개도 들 수 있을 정도로 가볍고, 설치·해체에 드는 인건비도 타사 제품과 15% 이상 차이 납니다. 정리, 물류비용까지 다 따지면 20%까지 차이 나지요. 작업반도 의조산업 제품이 있는 현장을 선호합니다. 이렇게 경쟁력 있는 제품이다 보니 저희도 ES700 제품 보유량을 늘릴 수밖에요.” 이날 우리와 의조산업으로 동행한 시공사 금문가설의 최익원 대표가 생생한 현장 목소리를 전해왔다.

l 초경량 고강도 시스템비계 ES700, 탄생 현장을 포착하다!

“자, ES700이 어떤 제품인지 이제 아시겠지요? 그런데 ES700이 어떻게 만들어지는지는 안 궁금하신가요?” 설명을 마친 정병기 사장이 질문을 건네왔다. 왜 궁금하지 않겠는가! 얼른 안전모를 챙겨 들고 공장으로 자리를 옮겼다.

먼저 포스코에서 출고된 고강도강(PosH690, CGH690)은 조관사에서 직경 48.6mm(수직재용)과 42.7mm(수평재용) 강관(UL700)으로 조관되어 의조산업에 도착한다. 이후 5단계를 거치면 ES700이 완성되는데, 그 첫 번째가 절단 공정이다. 수평재와 수직재 각각 5개로 모듈화 되어 있는 길이에 맞춰 강관을 절단하는 과정이다. 절단을 마친 수직재용 강관에는 연결핀 체결을 위해 구멍을 뚫고, 수평재용 강관에는 ‘ㄷ자’ 모양의 홈을 낸다. 일명 타공·노칭(notching) 공정이다.

▲타공(좌)과 노칭(우) 공정을 거친 강관 모습

타공과 노칭이 끝난 수직재, 수평재용 강관에는 각각 브라켓과 쐐기핀을 용접한다. 이후 수직재는 도금공장으로 출하하여 별도의 용융아연도금 공정을 진행한다. 하중을 직접 받는 만큼 내식성을 높이기 위해서다. 수평재 역시 용접부에 징크 처리작업을 통해 녹 발생 방지 공정을 거친다. 마지막으로 표면의 불순물을 제거하는 후처리 공정까지 마치고 나면 마침내 ES700 초경량 시스템비계가 완성된다. 제작부터 간편한 설치, 해체 과정까지 영상으로 준비했으니 직접 확인해 보시길!

l 현장에서 들려오는 ‘앵콜’, 실제 작업자들에게 인정받은 ES700

“현장 반응도 좋습니다. 바꾸길 잘했다는 칭찬이 자자하지요. 가볍고 시공도 간편하니 작업에 속도가 붙는다고요. 최근에는 한번 써 본 곳들에서 재주문 의뢰가 들어오고 있습니다. 저희 제품에 만족했다는 증거 아닐까요?” 장영순 이사가 자신 있게 말했다.

하지만 ES700이 처음부터 고객사의 러브콜을 받는 제품은 아니었다. 타사 제품보다 20~30% 비싼 가격 때문. 공사가 끝나면 철거되는 가설재 특성상 값싼 수입 자재로 만들어 비용을 절감하려는 시도가 많은데, 포스코 프리미엄 철강으로 만든 ES700은 그런 면에서 가격 경쟁력이 취약했다. 이를 타파하기 위한 양사의 전략은 무엇이었을까?

“단순 초기 구매 비용이 아닌 전체 비용 관점에서 ES700이 가진 가격 경쟁력을 적극적으로 어필했습니다. 일단 가볍고 설치와 해체가 간편하므로 운송료와 보관 비용, 그리고 인건비가 줄어듭니다. 초기 구매 자금은 비싸 보여도 전체 비용 관점에서 보면 기존 제품보다 훨씬 저렴합니다.” 포스코 이민석 차장이 답했다.

정병기 사장도 설명을 보탰다. “수입 자재로 만들면 물론 싼 가격에 많이 팔 수 있겠지요. 하지만 포스코 강재와 저렴한 수입재의 품질은 비교할 수 없을 정도로 차이가 큽니다. 소재를 접어보면 값싼 수입 자재는 크랙과 같은 변형이 많습니다. 포스코 철강에서는 전혀 발생하지 않는 문제점이지요. 사용자 입장에서도 당장은 가격이 싸서 좋을지 몰라도 나중에는 고장 수리로 인한 사후 비용 부담이 커집니다. ES700의 경우 고강도 소재로 만들었기 때문에 기존 제품보다 튼튼하고 사용 연한도 더 깁니다. 장기적으로 보면 내구성이 강한 ES700이 더욱 경제적인 셈이죠.”

안전성도 명확히 알 수 없는 수입 자재는 한 번도 생각해 본 적 없다는 의조산업. 그 덕분일까? ES700은 우수성을 인정받으며 평창올림픽, 삼성전자 수원 R5, 포스코 인큐베이팅 센터 등 굵직한 건설 프로젝트에 적용되며 시장 점유율을 점차 확대나갔고, 지금은 함양~창녕간 고속도로 10공구 현장에도 사용되고 있다.

ES700 초경량 시스템비계는 올해 이노빌트 제품에 이름을 올렸다. 건설 산업의 새로운 혁신을 위해 다시금 출발점에 선 것이다. 장영순 이사는 “포스코에서 만든 프리미엄 강건재 브랜드라는 공신력이 생기니 거래처와 미팅을 할 때도 자신감과 자부심이 든다”며 “이노빌트 얼라이언스가 만들어내는 파급력은 분명 클 것”이라는 기대감을 내비쳤다.

이노빌트 인증을 기반으로 양사는 더 큰 도약도 준비 중이다. 밸류체인 개선을 통해 ES700을 확산하고, 시장 점유율 증대에도 박차를 가할 예정이라고. 실제로 현장에서는 “이제 ES700만 쓰겠다”라는 목소리가 들려오는 중이다. 이 기세를 몰아서 이노빌트 제품만 전문적으로 다루는 설치 시공사도 함께 육성해볼 참이다.

끝으로 정병기 사장은 “혁신이란 차별화된 기술과 노하우, 그걸 이어나갈 끈기와 열정이 있어야 가능한 일”이라며 “그런 혁신의 길에 포스코라는 동반자가 생겨 무척 든든하다. 앞으로도 좋은 자재로 건설 시장을 선도할 수 있는 제품 개발에 앞장서겠다”라며 인터뷰를 마무리했다.

두 개의 부싯돌이 부딪혀야 불씨가 일어나듯 이노빌트 혁신의 불씨를 일으키기 위해서는 포스코와 의조산업의 합심이 필요하다. 대한민국 건설 현장 작업자들의 안전한 일터 조성에 양사가 더욱 큰 역할을 해주길 기대해 본다.

l 철강회사의 건설자재 브랜드? 이유 있는 도전

 “이노빌트를 통해 건설시장에서의 철강 프리미엄화를 본격 추진하고,

고객과 함께 편리하고 안전한 미래 건설시장을 선도해 나가겠습니다!”

당찬 포부를 갖고 선포된 이노빌트 출범이었지만, 그날까지의 과정이 순탄치는 않았다. 포스코 안에서 강건재 통합 브랜드에 대한 논의가 시작된 것은 2017년 즈음. 당시에는 포스코가 생산하는 강재 그 자체가 아니라, 이를 가공해서 2차로 생산하는 강건재 제품에 포스코가 브랜드를 붙인다는 개념이 모두에게  생소했던 터였다. 또 포스코의 수많은 수요산업 중 밸류 체인의 이해관계가 가장 복잡한 게 건설업이니 만큼, 과연 브랜드가 성공적으로 역할을 할 수 있을까 하는 의구심도 곳곳에서 피어올랐다. 그럼에도 불구하고 강건재마케팅실의 직원들은 브랜드 론칭을 강하게 이끌고 나갔는데, 실제 필드에서 느꼈던 갈증을 해소할 돌파구로 이만한 게 없다고 판단했기 때문이다.

일반적인 건설 사업 프로세스는 크게 위와 같다. 건축주의 발주로 말미암아 설계사무소와 종합건설사, 전문시공사를 타고 내려오는 흐름이다. 그럼 여기서 질문, 자재 결정권은 어디에 있을까?

어디 한 군데 콕 집을 수가 없다는 게 답이다. 자재 발주 자체는 시공사에서 하지만, 어떤 자재를 써야 하는지 설계사무소에서 애초에 Spec-in(특정 자재만 쓰도록 설계도면에 명시)하기도 하고, 건축주가 직접 특정 자재를 요구할 수도 있다. 이 뿐인가. 이 건물이 완공된 후 실제 사용할 일반 소비자들 사이에서도 선호하는 자재가 있을 수 있고, 이것이 건축에 반영되는 사례도 늘고 있다. 그래서 건설 자재 제작사들의 영업 상대는 어디 한 곳으로 한정되어 있지 않은 게 현실.

그리고 이런 건설 자재 제작사들은 다름 아닌 포스코의 고객사다. 포스코의 철강재를 가공해서 건설자재, 즉 강건재(鋼建材)를 제작하는 고객사들이 3천 개사* 이상이다. 포스코의 직원들이 고객사들과 오랜 기간 공동 마케팅을 펼치며 느낀 건설 시장의 가장 큰 허들이 바로 위와 같이 복잡 미묘한 ‘공략 지점’이었다. 어떻게 해야 포스코 고객사들 제품이 더 눈에 띄게, 더 잘 팔리게 할 수 있을까에 대한 고민이 깊어졌다. *2, 3차 고객사 포함

그 해답이 바로 ‘통합 브랜드’였다. ‘철판이 다 똑같지 뭐’라는 생각을 깨고, ‘포스코 스틸로 만든 강건재는 다르다’라는 사실을 건설 산업 전반에 알릴 수 있는 툴이 반드시 필요하다는 게 직원들의 판단이었다. 그렇게 3년간 시장 조사와 전략 수립이 이어졌고, 2019년 마침내 이노빌트라는 브랜드 론칭이 결정됐다. 11월 론칭에 이어, 12월에 포스코가 펭수를 위해 지어준 ‘펭숙소’는 이노빌트라는 이름을 달고 지은 첫 번째 건물이기도 하다.

이노빌트는 독특하게 B2B2C를 타깃으로 설계됐다. 건설업 종사자와 더불어 건설자재에 대한 정보 접근성이 떨어지는 일반인들도 브랜드 이름을 통해 자재의 가치와 신뢰도를 보다 쉽게 판단할 수 있도록 하자는 의도다. 이 브랜드를 가지고 포스코-강건재사가 팀플레이를 하는 작전도 짰다. 이름하여 이노빌트 얼라이언스(INNOVILT Alliance). 원소재(철강재)부터 완제품(강건재)까지 성능 평가, 시험 인증, 현장 적용을 함께 하고 시장의 목소리를 반영해 혁신성과 시장성을 모두 잡을 수 있도록 팀플레이를 펼치자는 계획이다.

그렇게 포스코는 이노빌트를 통해 ‘철강재 공급사’라는 한정적인 역할을 스스로 탈피하고, 건설 밸류 체인 전반을 종횡무진하는 플레이어가 되었다.

l “이노빌트 생산, 판매해보니…” 얼라이언스가 직접 말하는 이노빌트

이노빌트의 첫 1년, 총 4차례에 걸쳐 사내외 전문가로 구성된 브랜드위원회를 통해 66개사의 102개 제품이 이노빌트 인증 제품으로 등록됐다. 인증 제품에는 구조용 강건재부터 일반 소비자들도 쉽게 접하는 인테리어 자재까지 다양하게 포함됐고, 인증 제품 절반 이상이 포스코와의 공동 개발을 통해 상용화됐다. 제품 발굴뿐 아니라 선정된 제품이 시장에서 활발히 판매될 수 있도록 공동 마케팅과 홍보 활동에도 박차를 가했다. ‘고객과 함께하는 이노빌트 카운슬’을 개최해 얼라이언스사가 종합 건설사, 설계사와 직접 만날 수 있는 자리를 마련했고 동시에 롯데건설 등 대형 건설사와 각종 MOU를 체결해 비즈니스 판로도 여러 군데 개척했다. 한편 이노빌트로 선정되지 못한 제품은 추가적인 연구개발을 통해 경쟁력을 강화하도록 돕고 있다.

일반 소비자에게 다가가기 위한 활동도 놓치지 않았다. 지난 4월 개관한 더샵갤러리에는 곳곳에 이노빌트 제품을 배치해서 방문객이 주택에 적용되는 프리미엄 강건재의 실제 모습을 체험할 수 있도록 했고, 7월에는 대중을 대상으로 이노빌트에 대한 이해도를 높이기 위해 홍보영상도 론칭했다.

이노빌트 얼라이언스들은 이런 노력의 결실을 맛보고 있을까? 직접 이노빌트 얼라이언스사를 찾아 이야기를 들어봤다.

㈜한국소재 양철진 대표 “제품 상용화 6개월 만에 쏟아지는 주문”

한국소재는 올해 1월, 4년간 포스코와의 공동 연구 끝에 기존의 철근망을 대체하는 이노빌트 SP-CIP 강관철근망을 상용화했고 6월에는 자동 용접 설비를 갖춰 본격 시장 공략에 나섰다. 철근망은 지반 공사용 자재로, 땅속에 타설해 지반의 붕괴와 성능 저하를 막는 기능을 한다. 이노빌트 강관철근망은 기존 철근을 포스코 고강도강으로 제작한 STG800 강관으로 대체한 제품이다. 무게가 기존 제품 대비 40% 낮아지고 공장에서 제작해오기 때문에 현장에서는 이동과 설치가 아주 간편하다. 덕분에 건축 공기가 획기적으로 줄어든다는 후기가 업계에서 입소문을 타면서, 본격 영업을 한지 6개월 만에 폭발적인 주문을 받고 있다.

한국소재 양철진 대표는 “보수적인 건설 시장을 신제품이 뚫는 것은 생각보다 어려운 일입니다. ‘진짜 좋은 제품이다’ 그 사실 하나만 가지고는 살아남기가 힘들죠. 바로 경쟁 제품이 등장하고 모조 제품이 등장하니까요. 실적과 검증, 그리고 입소문이 필수적인 시장에서 대기업이 품질을 보증한다는 브랜드를 가진다는 게 기대 이상의 영업 효과가 있었습니다. 업계 사람들끼리 ‘그 제품 아냐. 괜찮더라. 한번 써봐라’ 하고 입소문을 타는 동시에, 그 제품을 검색하면 이노빌트라는 브랜드를 달고 이미 검증까지 마친 것을 확인할 수 있는 겁니다. ‘아, 이게 그거구나. 이노빌트!’ 이런 식으로 영향력이 커졌습니다. 지금 사실 우리는 행복한 비명을 지르고 있습니다. 본격적으로 영업한 지 이제  6개월인데, 공장은 풀가동 중이고 설비를 늘려야 하는 상황입니다.”라고 말했다.

건설의 오랜 주력 소재인 철근을 강관이 대체한다는 도전적인 아이디어가 실제 시장에서 받아들여진 것은 이노빌트라는 타이틀 덕분이었다고 양철진 대표는 설명했다. 한국소재와 포스코의 합동 작전이 빛을 발해, GS건설의 대구 용산동 주상복합사업 현장에 제품이 적용되었고 이외에도 대형 건설사들의 문의가 계속되고 있다. 한국소재는 내년 강관철근망의 판매량 1만 톤, 매출액 500억 원 달성을 목표로 하고 있다.

㈜의조산업 정병기 사장 “이노빌트만 전문적으로 다루는 설치 시공사 육성 시작”

의조산업의 이노빌트 ES700 초경량 시스템비계는 포스코 PosH690으로 만든 초경량 강관 UL700으로 제작한다. 건설 현장에서 작업자의 안전 발판이 되는 비계는 설치되었다가 사용 후 해체된다는 특성 때문에 그간 가볍게 취급되기도 했었다. 그러나 최근 부적격 소재를 쓴 가설재로 인한 인명 사고가 일어나며, 가설재 품질의 중요성이 대두되고 있다. 이 문제에 대한 솔루션이 바로 의조산업의 초경량 시스템비계. 기존 제품보다 가벼워 설치하기가 수월하고 포스코의 고강도강을 사용해 안전성이 강화됐다. 의조산업은 초경량 시스템비계를 판매 혹은 임대하는 사업을 하면서 수많은 설치 시공사와 협업하고 있다. 그리고 최근에는 단순히 그들과 거래를 하는 단계를 넘어, 의조산업의 제품만을 전문적으로 취급하는 설치 시공사 육성의 길을 모색 중이다.

의조산업 정병기 사장은 “조립과 해체가 편하고, 초경량이지만 강하다는 점에서 타사 제품보다 경쟁력이 있다는 것에는 의심이 없습니다. 제품 자체의 우수함을 넘어서, 최근 우리가 주력하는 것은 이런 혁신 제품을 전문적으로 다루는 설치 시공사를 육성하는 일입니다. 자재 제작사, 설치사가 서로 물건을 주고받기만 하는 상황에서, 이제는 협력해서 제품을 업그레이드하고 더 좋은 설치 시공 방법을 연구할 수 있습니다. 이렇게 창출된 부가적인 시너지는 작업자와 최종 사용자들의 이익이 되겠죠. 건설 산업 밸류 체인이 함께 성장하는 길이라고 생각합니다.”라며 기대감을 전했다.

의조산업으로부터 시스템 비계를 구매해서 실제 건설 현장에 비계를 설치하는 설치 시공사의 목소리도 들어봤다. 금문가설의 최익원 대표는 “원래 우리 회사는 일반 비계와 시스템 비계를 5:5의 비율로 가지고 설치 시공을 해왔습니다. 그런데 최근에는 더 이상 일반 비계를 취급하지 않고 있죠. 의조산업 제품을 한 번 써본 작업자들은 더 이상 일반 제품으로 일하고 싶어 하지 않는 게 가장 큰 이유입니다. 앞으로 우리 금문가설은 이노빌트 제품만을 전문적으로 다루는 설치 시공사가 될 것 같습니다.”라며 현장 이야기를 전했다.

㈜삼양테크 김재헌 사장 “프리미엄 건설 자재 수요에 시의적절한 부응”

삼양테크는 1987년 창립해 우리나라 물탱크 시장의 역사를 같이한 기업이다. 처음에는 일본산 스테인리스강과 기술을 가져다 물탱크를 만들다가, 포스코가 스테인리스 생산체계를 구축하면서 1990년대부터는  국산 물탱크를 제작해오고 있다. 그렇게 오랜 시간 국내 물탱크의 변천사를 이끌어 온 삼양테크가 최근 주도적으로 시장에 내놓고 있는 것은 바로 이노빌트 Wave Water Tank(웨이브형 물탱크)다.

이노빌트 웨이브형 물탱크는 벽체를 사각 패널 대신 물결 모양으로 성형한 스테인리스강으로 제작한다. 스테인리스는 기존 STS304, 316 계열보다 강도는 높이고 가격경쟁력은 살린 신소재 PossHN1(POSCO stainless High Nitrogen 1)을 적용한다. 또 기존 물탱크가 내부에 촘촘한 보강재를 설치하는 것과 달리, 이노빌트 웨이브형 물탱크는 보강재를 외부에 설치하기 때문에 내부에서는 이동이 자유롭다. 관리와 보수가 비교할 수 없게 쉬워지는 것. 이런 점들을 차치하더라도, 이 제품의 진짜 강점은 높은 내진 성능에 있다. 경주 지진 이후 내진형 물탱크에 대한 수요가 전국적으로 일어났는데, 그에 대한 응답으로 삼양테크의 이노빌트 물탱크가 등장했다. 특히 이 물탱크은 포스코가 소재와 설계에 대해 연구 개발을 마친 뒤 중소기업에 기술을 오픈하고 상용화를 도와 탄생한 상생 제품이다.

삼양테크 김재헌 사장은 “해외에서는 내진형 물탱크가 일반적이지만 우리나라는 최근 들어서야 그 수요가 시작됐습니다. 예고 없는 변화였기에 어떻게 대응하나 고민이 컸는데, 그 사이 포스코가 이 탱크를 개발하고 있었던 거죠. 물탱크 중에도 프리미엄 제품이 있다는 걸 아시는 분들이 얼마나 있을까요? 하지만 포스코는 이 시장을 정확히 내다봤고 시의적절하게 상용화할 수 있도록 저희에게 손을 내밀었죠. 특히 ‘포스코가 보증’하는 이노빌트 제품이라는 소개로 시작하면 수요처에서는 더 이상 물음표를 붙이지 않을 정도로 신뢰도가 높습니다. 이노빌트 덕분에 프리미엄 시장 수요를 적극 대응할 수 있게 됐습니다.”라고 말했다.

이제 막 영업을 시작한 내진형 웨이브 물탱크는 현재까지 약 26건의 현장에서 설계 요청을 받았다. 이런 추세라면 내년 최소 100억 원의 매출이 기대된다고 한다. 포스코와 삼양테크는 이노빌트 웨이브형 물탱크의 생산성을 높이기 위해 전용 자동용접기도 개발하고 있다. 김재헌 사장은 “이노빌트 제품 상용화를 좀 더 빨리 시작하지 못한 게 유일한 아쉬움”이라고 전했다.

l 초석은 다졌다, 이제 소비자들에게 더 다가갈 차례

쉴 틈 없이 달린 1년이다. 덕분에 위와 같이 피부로 느끼는 크고 작은 성과들도 들려오기 시작했다. 브랜드 목표에 맞게 우수한 제품과 기업을 발굴하는 데는 기틀이 잡혔고, 시장의 반응 역시 기대를 따라오면서 초석이 다져졌다는 평가다.

그러나 브랜드가 론칭되고 자리 잡기까지 1년은 턱없이 부족한 시간이다. 특히 이노빌트가 지향하는 B2B2C 마케팅 중, B2C 브랜드로 가는 길은 아직 멀다. 건설 업계 관계자는 물론이고 일반 소비자에게도 친숙한 이름이 되어서, 강건재의 가치를 누구나 알아볼 수 있도록 하는 것이 브랜드의 목표다. 이를 위해 포스코는 이노빌트를 알릴 수 있는 각종 전시회를 기획하고 일반인을 타깃으로 한 홍보활동을 적극 전개할 계획이다.

동시에 업계 종사자들에게 브랜드를 각인하기 위한 전략 역시 집중적으로 펼친다. 우선 발굴한 102개 제품을 효과적으로 알릴 수 있도록 제품별 상세한 정보를 담은 ‘이노빌트 제품 가이드북’을 발간했다. 또 이노빌트 공식 홈페이지에는 얼라이언스 정보와 설계 영업에 강점을 더해 줄 BIM(Building Information Modeling)의 업데이트도 마쳤다. BIM은 캐드(CAD, Computer Aided Design)를 한 단계 더 발전시킨 것으로, 차원 형상 정보를 포함한 실제 자재 스펙을 담은 설계 데이터다. BIM을 사용하면 공사에 필요한 자재 물량, 건축물의 사용 주기에 따른 에너지 사용량, 유지 보수비도 미리 예측할 수 있다. 때문에 BIM은 이노빌트에 있어 매우 중요한 툴이다. 이노빌트 제품의 BIM 데이터를 설계자들이 선 제작(pre-fabrication)과 가상 건설(virtual construction)에 활용하게 되면, 스마트 컨스트럭션(Smart Construction)이라는 건설 시장의 대담론에서 이노빌트가 한 축이 될 수 있기 때문이다.

멀지 않은 미래에 “이거 이노빌트로 만든 거예요?”라는 말이 평범하게 들려온다면 더할 나위 없겠다. 더 많은 이들이 철강의 가치를 통해 더 안전하고, 편안하며 지속 가능한 건설 문화를 누릴 수 있도록 – Build the Next, Let’s INNOVILT! 이노빌트의 혁신은 계속된다. 

마감재는 건물 겉면을 마감하는 데 쓰는 건축 자재다. 외양을 아름답게 하고 외부 자극으로부터 건물 표면을 보호하는 역할을 한다. 적용 위치에 따라 내·외장재, 지붕재 등으로 나뉘는데, 구조재와 달리 눈에 보이고 만질 수도 있는 부분이기 때문에 어떤 마감재를 사용하는가에 따라 건물의 분위기나 느낌이 달라진다.

이얼탐방기가 다섯 번째로 찾아간 주신기업㈜은 이러한 건물 마감재를 생산·판매하는 전문기업이다. 건물 외벽에 쓰는 외장재를 비롯해 △내장재 △지붕재 △인테리어 마감재 등 다양한 용도에 최적화된 마감재를 생산·판매한다. 2001년 설립 이후 부단한 제품 개발 끝에 오늘날 40여 개 이상의 특허를 보유한 강소기업으로 성장한 주신기업, 그 배경에는 ‘변화’와 ‘혁신’에 대한 유명우 대표의 남다른 경영철학이 있었다.

▲주신기업의 철학에 대해 설명하는 유명우 대표

“주신기업은 특허가 전제되지 않으면 상품을 개발하지 않습니다. 세상에 없는 아이디어로 기존의 것을 뛰어넘는 고부가가치 제품에만 집중한다는 뜻이지요. 시장은 하루가 다르게 변하고 고객의 요구도 점점 까다로워지고 있습니다. 변화를 읽어내고 시장이 필요로 하는 바를 상품화하여 새로운 트렌드를 만들어내는 것이 주신기업의 지향점입니다.”

끈질긴 노력은 성과로 돌아왔다. 오늘날 대한민국 상위 1% 지붕·외장 시장을 개척하는 기업으로 우뚝 선 것. 2016년에는 포스코강판과 고내식·고내열 알루미늄 도금강판 슈퍼 알코스타(SUPER ALCOSTA)를 적용한 지붕·외장재를 개발해 평창동계올림픽 경기장, 인천공항 등 굵직한 공공사업에도 참여했다. 올해 초에는 7개 제품이 포스코 이노빌트 제품으로 선정되는 쾌거도 이뤘다. 이로써 단일 업체로는 가장 많은 이노빌트 제품을 보유한 기업이 됐다. 그중 가장 주력으로 생산·판매하는 제품, ‘진타맥스(ZintaMax)’가 바로 오늘의 주인공이다.

l 일직선의 변주가 주는 미학, 진타맥스

진타맥스는 일직선으로 쭉 뻗은 블록 모양의 건축 마감재다. 건물 외벽과 내벽, 천장, 간판 등 지붕을 제외한 모든 곳에 시공이 가능하다. 마감재는 적용 위치에 따라 요구되는 내구성이나 시공법 등이 다 다르기 때문에 범용으로 사용할 수 있는 제품이 많지 않다. 그에 반해 진타맥스는 원소재인 포스맥(PosMAC)이 보증하는 높은 내구성과 간편한 시공법으로 마감재가 필요한 곳이면 어디든 설치할 수 있어 활용성이 높다.

디자인은 어떨까? 얼핏 보면 간단한 직선과 굴곡이 전부라고 생각할 수 있지만 진타맥스로 연출할 수 있는 디자인은 무궁무진하다. 블록의 높이와 넓이를 모두 동일하게, 혹은 넓이만 다르게, 또는 높이와 넓이를 모두 다르게도 제작할 수 있다. 구멍을 뚫어 조명과 함께 설치하면 근사한 인테리어 자재로도 변신한다.

어디 그뿐이랴. 요즘 시장에서 핫하다는 컬러프린트강판을 활용하면 노랑, 파랑, 목무늬, 대리석 무늬, 등 다양한 컬러를 입은 진타맥스도 제작이 가능하다. 포스코가 원소재인 포스맥(PosMAC)을 공급하고, 이를 포스코강판이 표면 처리해 주신기업으로 납품하면 주신기업에서 성형을 통해 최종 제품을 만든다. “포스코강판의 컬러프린트강판은 실제 원목이나 대리석과 외관상 거의 차이가 없을 정도로 타 소재의 특성을 완벽하게 구현합니다. 벌목 같은 자연 훼손 없이 고객이 원하는 인·익스테리어를 구현할 수 있어 친환경 자재로도 손색없죠.” 이날 우리와 주신기업으로 동행한 포스코강판 김진아 대리가 설명을 보탰다.

여기에 하나 더, 포스코강판의 다색강판을 활용하면 더욱 다양한 디자인을 연출할 수 있다는 사실. 다색강판은 하나의 강대(코일)에 여러 가지 색상을 동시에 표현하는 컬러강판으로, 국내 생산업체로는 포스코강판이 유일하다. 김진아 대리는 “다색강판으로 진타맥스를 만들면 올록볼록한 부분의 색깔을 모두 다르게 표현 할 수 있다. 차별화된 디자인을 통한 특화 설계로 고객들의 다양한 니즈를 완벽하게 채워줄 수 있다”고 설명했다.

l 디자인, 안전성, 내구성 삼박자가 딱!

천편일률적인 금속(Metal) 마감재 시장에 신선함을 몰고 온 진타맥스, 그 탄생에는 주신기업과 포스코그룹의 협업이 있었다. 지난 2019년 강건재과제를 함께 수행하며 색다른 디자인의 마감재를 개발해보자는데 주신기업, 포스코, 포스코강판이 의견을 모은 것. 주신기업은 제품 생산을 위한 설비투자에 힘썼고, 포스코와 포스코강판은 새로운 컬러 및 디자인 개발을 통해 지원을 아끼지 않았다. “아무리 좋은 실크 원단이 있어도 제단 기술이 없다면 옷으로서 가치를 인정받기 힘들잖아요. 마찬가지로 포스맥(PosMAC)이나 다색강판 같은 좋은 제품도 건물에 적용할 수 있는 실질적인 기술과 방법이 있어야 최종적으로 빛을 발한다고 생각합니다. 그런 디테일한 부분들을 포스코와 주신기업이 함께 연구했고, 그 결과물이 바로 진타맥스입니다.”

마감재라면 심미성뿐 아니라 안전성도 당연히 갖춰야 할 터. 화재나 부식과 같은 외부 자극에 견딜 수 있는 힘, 진타맥스는 얼마나 갖고 있을까? “불에 타지 않으면서 미적인 요소까지 갖춘 제품이 진타맥스입니다” 유명우 대표가 자신 있게 답했다. “물류창고 화재를 비롯한 잇따른 화재 참사로 지붕·외장재 등 마감재의 불연 성능이 중시되고 있습니다. 관련법도 개정되어 마감재에 가연성 재료 사용이 금지 대상이 3층 건물까지 확대됐죠. 진타맥스는 고온에서 발화하지 않고 연기 및 유해가스 발생이 적은 포스코강판의 불연컬러강판으로 만들기 때문에 안심하셔도 됩니다.”

포스코 스틸로 만든 마감재답게 부식에도 강하다. 김진아 대리는 “진타맥스의 원소재인 포스맥(PosMAC)은 기존 용융아연도금강판보다 도금층의 경도(硬度)가 높아 내마모, 내스크레치성이 매우 우수하다”며 “보통 소재의 절단면이나 설치 중 발생한 스크래치 부분에 녹이 많이 생기는데, 포스맥(PosMAC)은 아연에 마그네슘과 알루미늄을 합금 도금해 생성한 시몬클라이트(Simonkolleite)라는 산화층이 반영구적으로 표면 부식을 막아주고 절단된 부분까지 커버해 절단면의 내식성을 높여준다”고 설명했다.

l 이노빌트 진타맥스, 이렇게 만듭니다

예쁜데 안전하고 튼튼하기까지 한 진타맥스, 과연 어떻게 만들어질까? 유재욱 실장의 설명을 들으며 공정을 직접 살펴봤다. “진타맥스는 제작 과정은 크게 3단계로 나뉩니다. 저기 커다란 코일 강재가 바로 포스맥(PosMAC)으로 만든 컬러프린트강판입니다. 포스코에서 만들어진 포스맥(PosMAC)은 포항에 있는 포스코강판 컬러 공장에서 도장 단계를 거쳐 코일 형태로 주신기업에 입고되죠. 돌돌 말려 있는 강판은 먼저 언코일러(Uncoiler)에 걸어 평평하게 풀어줍니다. 그다음 성형기인 포밍롤(Forming Roll)에 넣어 본격적인 형상을 만듭니다. 뱅글뱅글 돌아가는 롤 아래로 강판을 넣어주면 우리가 잘 아는 올록볼록한 진타맥스 형상이 만들어집니다.” 간편한 시공 방법만큼이나 제작 공정도 무척 간단했다. 줄어드는 시공 기간과 그에 따른 비용절감 효과도 자연스레 짐작해 볼 수 있었다.

특이한 점은 이 모든 공정은 대부분 현장에서 직접 이뤄진다는 것. 공장에서 완제품을 만든 후 시공 현장으로 운반하는 일반 마감재와 차별화된 부분이다. 유재욱 실장은 “현장에서 적용할 건물을 보고 바로 제작하기 때문에 길이의 제한 없이 시공이 가능하다”고 전했다.

l 진타맥스, 여기서 볼 수 있어요!

진타맥스가 적용된 건물은 우리 주변에서도 어렵지 않게 찾아볼 수 있다. 프랜차이즈 카페로 유명한 스타벅스가 대표적. 최근 스타벅스 김해진영DT점 외벽 전면부에 나무 무늬 컬러프린트강판 진타맥스가 적용됐는데, 눈으로 보면 영락없는 나무다. “만약 실제 나무를 썼다면 상당한 가공비가 소요됐을 겁니다. 벌목도 상당량 진행됐겠죠.” 측벽과 뒷부분에도 진회색 징크패턴의 컬러프린트강판이 진타맥스로 적용됐다. 재질이나 색상의 제약 없이 다양한 스펙트럼으로 제작 가능한 컬러프린트강판의 매력이 십분 발휘된 결과다. 이 외에도 △광양 포스코 어린이집 △서울 강남구 더샵갤러리 등 다양한 건축물에서 진타맥스의 매력를 확인할 수 있다.

해외 진출 전망도 밝다. 유재욱 실장은 “동남아시아 고객사에 목무늬 진타맥스를 제안하여 긍정적인 반응을 얻은 바 있다”며 “더운 날씨 탓에 건축 목재의 변형이 빈번한 동남아 지역에서 스틸의 내구성과 디자인을 겸비한 진타맥스는 확실한 대안이 될 것”이라고 설명했다. 이어 “코로나 19 사태로 모든 논의는 잠정 중단됐지만 가까운 미래에 좋은 성과가 있을 것으로 기대한다”며 자신감을 내비쳤다.

l 주신기업 X 포스코그룹, “합치니 더 돋보인다”

주신기업과 포스코그룹을 묶는 한 단어가 있다면 ‘퍼스트 무버(First Mover)’일 것이다. 주신기업은 포스맥(PosMAC) 뿐만 아니라 포스코가 자체 개발한 차세대 표면처리 강판인 PosPVD(진공증착 도금강판)를 포스코강판의 선도장기술과 접목하여 최초로 강건재 시장에 적용해 확대 중이기도 하다. 양사 협업에 대해 유재욱 실장이 소회를 전했다. “포스코그룹과 함께 일해보니, 그룹사 전체가 새로운 제품 발굴에 대한 열정이 굉장히 높다는 걸 느껴요. 시장을 주도하는 것에 관심이 많고 다양한 시도를 주저하지 않죠. 마치 돌격대장 같다고나 할까요? 그런 모습들이 창조와 혁신을 추구하는 주신기업의 아이덴티티와 아주 잘 맞습니다.”

이에 김진아 대리도 화답했다. “컬러강판을 어떻게 시공해야 할지 고민하는 고객사분들께 진타맥스를 보여드리며 ‘이렇게 하시면 된다’고 말씀드리곤 합니다. 특히 진타맥스는 포스코건설 프로젝트에도 선제적으로 적용되면서 포스코그룹과 함께 성장하고 있다고 해도 과언이 아니죠. 포스코 제품을 이토록 다양하게 잘 활용할 수 있는 곳이 어디 또 있을까 싶을 만큼 항상 새로운 아이디어로 저희에게 자극을 주는 곳입니다.”

이노빌트 얼라이언스 동맹을 계기로 양사가 보여줄 시너지는 한층 더 확대될 전망이다. 불연 성능을 탑재한 루버(louver)^*에 대한 공동 개발이 진행 중이기 때문. 기존 목재 루버는 방염 기능은 갖췄지만 불연 소재는 아니기 때문에 이번 협업이 성공적으로 이뤄진다면 보다 안전한 루버 시장을 양사가 열 수 있을 것으로 기대된다. ^*루버: 눈부심을 방지하기 위해 사용하는 내장용 목재

끝으로 유명우 대표는 이노빌트 얼라이언스를 ‘더불어 함께 가겠다는 전략’이라고 호평했다. “협력사들과 함께 새로운 구도를 만들어 보겠다는 포스코의 도전이 무척 반갑다”며 “함께 가는 길이 쉽지 않겠지만 힘들진 않을 겁니다. 혼자가 아니니까요. 주신기업과 포스코가 만들어갈 미래가 저 또한 기대됩니다”라며 인터뷰를 마무리했다.

아프리카 속담 중에 ‘빨리 가려면 혼자 가고, 멀리 가려면 함께 가라’는 말이 있다. 멀리 가려면 사막을 지나고 짐승도 피해야 하는데, 길동무 없이는 불가능하다는 말이다. 이노빌트 얼라이언스의 지향점도 이와 같지 않을까? 이얼 동맹으로 더욱더 단단해진 주신기업과 포스코가 만들어낼 폭발력을 기대해 본다.

※ 본 콘텐츠는 코로나19 대응 ‘사회적 거리두기 2.5단계’ 격상 전 방역 지침을 준수하여 제작되었습니다.

세차게 내리는 비를 뚫고 경상남도 진주로 향했다. 제철산업 공장에 도착하자마자 입이 떡 벌어지는 광경이 펼쳐졌다. 사람 키를 훌쩍 넘는 거대한 크기의 저류조 본체가 공장 마당에 기세등등한 모습으로 놓여있었다. 부식에 강한 PosMAC으로 만들어서 그런지 빗속에서도 위용이 넘쳤다. 카리스마 넘치는 첫인상에 PosMAC 저류조와 생산 업체 제철산업의 이야기가 더욱 궁금해졌다. 곧바로 사무실로 올라가 ㈜제철산업 서권덕 대표이사와 배승열 이사, 포스코 강건재마케팅실 조유래 대리와 마주 앉았다.

I 세계 유일 PosMAC 저류조 생산 기업, ㈜제철산업

▲ ㈜제철산업 서권덕 대표이사가 PosMAC 저류조를 소개하고 있다.

1999년 설립한 제철산업은 파형강관 전문 생산 업체다. 설립 이후 꾸준한 연구개발을 통해 보다 발전된 형태의 파형강관을 제작, 다수의 특허를 보유하고 있다. 그중 가장 주력하는 제품이 바로 오늘의 주인공 ‘PosMAC 저류조’다. PosMAC은 포스코의 고내식 합금 도금 강판이다. 마그네슘, 아연, 알루미늄 세 가지 원소를 합금화한 도금이 입혀지는데, 아연 도금 강판 대비 5~10배 이상 부식에 강하다. 현재 PosMAC 저류조를 포함해 제철산업이 생산하는 모든 제품은 PosMAC 강판을 원자재로 한다.

“제철산업은 창업 이후로 포스코 강판 외에 다른 재료를 써본 적이 없습니다. 그만큼 품질을 신뢰하기 때문이죠. PosMAC이 개발되기 이전엔 포스코가 생산하는 아연 도금 강판을 썼고, PosMAC이라는 더욱 좋은 소재가 개발되면서 PosMAC으로 원자재를 100% 바꿨습니다” 제철산업 서권덕 대표가 말했다.

PosMAC 저류조는 포스코, 제철산업, RIST가 공동 연구 개발한 친환경 빗물 저류 시스템이다. PosMAC을 소재로 해 내식성이 뛰어나기 때문에, 빗물을 저장해야 하는 시설로 제격인 소재다. PosMAC 저류조는 두 종류로 사용되는데 하나는 빗물 이용 시설(이수, 利水), 또 다른 하나는 우수 유출 저감 시설(치수, 治水)이다.

빗물을 모아서 깨끗하게 정류해 다시 사용하는 것이 목적이라면 빗물 이용 시설을, 요즘 같은 장마 시즌에 홍수를 막기 위해 빗물을 인위적으로 시설에 가두는 것이 목적이라면 우수 유출 저감 시설을 설치하게 된다. 공장이나 아파트 주변에서 흔히 볼 수 있던 저수지가 우수 유출 저감 시설의 예다. 그러나 저수지는 관리가 어렵다는 한계가 있다. 쓰레기가 쌓이고, 모기 등 해충의 유충이 서식하기 마련. 그러나 우수 유출 저감 시설을 저류조 형태로 제작해 지하에 매설하게 되면 주변 환경이 깨끗해지고, 상부는 주차장이나 녹지 등으로 활용할 수 있다는 장점이 있다.

제철산업은 세계에서 유일하게 PosMAC 저류조를 생산하는 회사. 서권덕 대표는 “미국, 독일, 일본, 호주 등 파형강관을 사용한 저류조 사례를 현장과 문헌을 통해 확인해 보았지만 대부분 아연 도금 강판을 재료로 하지 PosMAC으로 만든 저류조는 보지 못했습니다”라고 말했다.

제철산업이 세계 유일 PosMAC 저류조 생산 회사가 될 수 있었던 데에는 포스코와의 깊은 유대와 기술 개발에 대한 제철산업의 열정이 동시에 작용했다. 제철산업에게 저류조라는 새로운 길을 열어준 게 포스코다. 2001년 포스코 기술개발실이 제철산업의 문을 두드렸다. 국내 실정에 맞는 저류조를 함께 만들어보자는 제안이었다. 제철산업, 포스코, 한국건설기술연구원이 머리를 맞대고 기술 개발에 착수했다. 소재도 아연 도금 강판에서 PosMAC으로 변경하고 여러 시행착오와 수많은 테스트를 거쳤다.

그렇게 PosMAC 저류조의 시제품이 나오기까지 자그마치 10년의 세월이 걸렸다. 배승열 이사가 그날을 추억하며 운을 뗐다. “2011년 서울에 PosMAC 저류조 시제품 500톤(저류조 용량)을 묻던 날이 기억납니다. 이게 PosMAC 저류조의 시발점이 되어 RIST(포항산업과학연구원)와 함께 구조, 이론 점검을 한 뒤 시행착오를 하나씩 고쳐 나가며 지금의 완제품이 탄생했습니다.”

서권덕 대표가 말을 이었다. “이처럼 저류조에 관해 오랜 시간 축적된 기술력은 타 기업에서 모방할 수 없을 것입니다. 뿐만 아니라 제철산업은 저류조 관련 특허를 10건 이상 보유하고 있습니다.” 그의 눈빛에 자신감이 묻어났다.

I 시공성, 경제성, 친환경성 모두 잡은 PosMAC 저류조

빗물 이용 시설은 보통 총 용량이 500톤 이하인 반면, 우수 유출 저감 시설은 최소 1,000톤 이상의 대규모 시설이다. 제철산업은 주로 빗물 이용 시설용 저류조와 3,000톤 이하의 우수 유출 저감 시설용 저류조를 제작한다.

국내에서 흔히 쓰이는 저류조 공법은 콘크리트 저류조와 플라스틱 저류조다. 서권덕 대표는 “PosMAC 저류조가 두 공법에 비해 시공성, 경제성, 친환경성이 탁월하다”고 강조했다. 그리고 이를 뒷받침할 자료를 챙겨왔다. 자료를 바탕으로 기존 저류조 공법 대비 PosMAC 저류조의 강점을 설명하자면 이렇다. 첫째는 시공성이다. 1,000톤 용량의 저류조를 시공한다고 가정했을 때, 플라스틱 저류조는 15일, 콘크리트 저류조는 40일의 설치 기간이 필요하다. PosMAC 저류조는 단 6일이면 시공이 끝난다.

둘째는 경제성이다. PosMAC 저류조는 시공 기간이 짧아 타 공법 대비 공사 비용이 약 30% 정도 저렴하다. 또한 PosMAC 저류조는 유지 보수가 편리하고, 추가적인 방수 공사가 불필요해 더욱 경제적이다. 플라스틱 저류조의 경우 내부 구조가 복잡해 유지 관리가 불편하고, 파손 등 문제 발생 시 부분적인 보수가 어렵다는 단점이 있다. 콘크리트 저류조는 연결 틈새로 누수 발생이 빈번해 주기적인 방수 공사가 필요하다.

셋째는 친환경성이다. PosMAC 저류조의 원재료인 철은 99% 이상 재활용이 가능하다. 플라스틱 저류조와 콘크리트 저류조는 폐기 시 전부 폐기물로 처리해야 한다. 서권덕 대표는 “환경을 보호하기 위해 만든 저류조에 도리어 환경을 오염시키는 콘크리트나 플라스틱 소재를 사용하는 건 어불성설 아닐까요?”라고 되물었다. 제철산업의 PosMAC 저류조는 차별성과 경제성을 인정받아 한국토지주택공사 선정 ‘2019년 LH 우수 신기술’로 선정됐다.

I PosMAC 강판이 이노빌트 저류조로 변신하기까지

우수 신기술 상까지 받은 PosMAC 저류조. 과연 어떻게 만드는 걸까? PosMAC 저류조는 크게 8단계의 제작 공정을 거친다. 포스코에서 생산한 PosMAC 강판은 코일 센터에서 절단, 가공돼 스켈프(코일을 폭 방향으로 한 번 더 절단한 강판) 형태로 제철산업 공장에 입고된다. 코일 형태의 스켈프는 언코일러(Uncoiler)로 풀어준 뒤 압력을 가해 파형을 새긴다. 파형으로 성형된 PosMAC 강판을 천천히 회전시켜 원통 형태의 저류조를 만든 뒤 고객이 요구한 사이즈에 맞춰 절단한다. 이후 저류조 끝부분에 격판 또는 마감판을 용접하고, 각종 부자재도 제작한다. 완성된 저류조와 부자재는 최종 검사 후 출하해 현장에서 조립, 설치한다. PosMAC 저류조가 만들어지는 과정은 아래 영상을 통해 보다 생생하게 확인할 수 있다.

이렇게 제작된 PosMAC 저류조는 기후변화로 인해 잦아진 가뭄과 홍수 예방에 도움을 준다. 가뭄에는 모아두었던 빗물을 이용해 화장실 용수, 조경 용수, 비상 용수 등으로 활용하고 집중 호우 등으로 비가 많이 내릴 경우 침수 피해를 예방하기 위해 빗물을 일시적으로 저장했다가 배출하기도 한다.

I PosMAC 저류조, 안정성은 어떨까?

현장에서 조립, 설치하는 PosMAC 저류조, 물이 샐 위험은 없을까? 저류조 결합 시 나사와 볼트를 사용한다는데, 용접하는 게 더 안전하지 않을까 하는 생각이 들었다. 서권덕 대표가 대답했다. “볼트와 너트 결합 부위에 수밀재(물에 반응이 없는 고무)를 쓰기 때문에 물이 샐 염려가 없습니다. 관련한 연구와 검증에 따르면 수밀재를 활용한 볼트, 너트 결합부의 수명은 100년에 달합니다.”

안정성에 대한 질문이 이어지자 자연스레 수질 이야기가 나왔다. 제철산업은 포스코, RIST와 함께 2018년 함안 농촌진흥청 산하 시설원예연구소에서 ‘PosMAC 저류조를 활용한 수경재배 시험’을 했다. 해당 시험 결과 보고서에 따르면, PosMAC 저류조에 저장된 빗물이 지하수와 수돗물보다 수질이 좋거나 비슷한 수준으로 나타났다. 대장균이나 중금속도 전혀 검출되지 않았다. 서권덕 대표는 “빗물이 오염되려면 햇빛과 온도의 영향이 큰데, 저류조는 지하에 매설하기 때문에 햇빛과의 접촉이 차단되고 온도의 변화도 크지 않아 오염 가능성도 매우 낮다”고 설명했다.

▲ 출처: 농촌진흥원 시설원예연구소 ‘파형강관을 이용한 빗물 저류조’ 시험 보고서(’18.12.4). 발육상태가 더 좋은 멜론A는 저류조를 통한 빗물을 농업용수로 재배했고, 멜론B는 지하수로 재배했다.

I PosMAC 저류조, 유사 제품에 주의하세요!

앞서 언급했듯 제철산업은 세계에서 유일하게 PosMAC 저류조를 생산하는 업체다. 그런데 요즘 PosMAC 저류조를 모방한 유사 제품 때문에 골머리를 앓고 있다. 유사 제품은 PosMAC 강판보다 내식성이 떨어지는 알루미늄 도금 강판이나 아연 도금 강판을 사용하고, 강판과 강판이 맞물리는 부분에 수밀재 삽입이 아닌 도금 층에 손상을 주는 용접 접합 방식을 채택하고 있다. 소재 자체의 내구성은 물론이고 제작 방식 역시 안정성을 떨어트린다.

유사 제품에 이토록 민감한 이유는 무엇일까? 그냥 경쟁 제품이기 때문? 아니다. 서권덕 대표는 ‘오해가 생기기 때문’이라고 대답했다. 알루미늄 도금 강판이나 아연 도금 강판으로 파형강관 형태의 저류조를 제작하면 시간이 흘러 눈에 띄게 산화가 될 수밖에 없다. 여기서 오해가 생긴다. ‘파형강관 저류조는 전부 녹이 슨다’는 부정적인 이미지가 시장에 깔리기 시작하면, 내식성이 뛰어난 PosMAC 저류조도 고스란히 그 피해를 보게 될 것이다. 이에 제철산업은 홈페이지 메인 화면에도 ‘유사제품 주의’ 문구를 넣어 PosMAC 저류조의 차별성을 강조하고 있다.

“PosMAC 저류조는 겉으로 봐선 여느 파형강관 저류조와 비슷해 보이지만, 소재도 다르고 10개 이상의 특허 기술이 적용되어 있습니다. 원자재부터 구성, 기능, 설치 방식까지 완전히 차원이 다른 제품입니다.” 서권덕 대표의 목소리에 힘이 실렸다. 포스코 조유래 대리도 지원사격에 나섰다. “유사 제품과 비교했을 때 PosMAC 저류조의 가장 큰 차이점은 포스코가 보증하는 이노빌트 제품이라는 겁니다. 제철산업이 생산하는 PosMAC 저류조의 검사 증명서를 보시면 이노빌트 문구를 확인하실 수 있습니다.”

I 포스코와 ㈜제철산업의 시너지는 계속된다

▲ 제철산업 사무실 건물 외벽에 이노빌트 얼라이언스 현판이 붙어있다.

포스코와 제철산업은 이노빌트 얼라이언스를 맺고 있다. PosMAC 저류조가 이노빌트 제품으로 선정되자 고객들의 문의가 늘고있다고. 서권덕 대표는 “이노빌트 얼라이언스를 통해 제품 품질을 포스코에서 보증해 주니 고객의 신뢰도가 향상되고, 직원들도 한층 더 자신감을 가지고 영업에 나서게 된다”며 웃음 지었다.

포스코 조유래 대리도 감사의 말을 전했다. “작년에 PosMAC 누적 판매량이 100만 톤을 넘었습니다. PosMAC이 개발 이후 단기간에 이렇게 빛을 발할 수 있었던 건 제철산업과 같이 여러 업체에서 PosMAC을 믿고 써 주셨기 때문입니다. 보수적인 건설 시장에선 보통 기존에 쓰던 소재를 선호하지 수험료를 지불하면서까지 새로운 소재를 선뜻 사용하지 않습니다. 그런데 제철산업은 PosMAC이 출시된 처음부터 믿고 사용해 주었습니다. 제철산업과 같은 사례가 하나둘씩 모여 누적 판매량 100만 톤을 달성할 수 있었다고 생각합니다.”

배승열 이사도 미담을 더했다. 고객사의 불만 사항을 포스코의 도움으로 해결한 일화였다. “PosMAC은 과도한 열을 받으면 광택을 잃는 특성이 있습니다. 개발 초기에는 고객이 이를 보고 재고를 가지고 온 게 아니냐는 불만 사항을 제기했습니다. 이때 포스코가 제공해 준 소재 관련 자료를 보여줌으로써 문제를 해결했던 기억이 납니다. 포스코라는 공신력 있는 회사에서 제공하는 자료이다 보니 신뢰도 면에서 큰 도움을 받고 있습니다” 참으로 훈훈한 분위기 속에 인터뷰를 마쳤다.

▲ (왼쪽부터) 포스코 조유래 대리, ㈜제철산업 배승열 이사, ㈜제철산업 서권덕 대표가 PosMAC 저류조를 살펴보고 있다.

제철산업과 포스코는 현재 새로운 프로젝트를 구상하고 있다. 하천을 따라 설치해 하천이 마르거나 범람하는 걸 방지하는 ‘천변형 저류조’ 시범 사례를 만들기 위한 전략을 짜고 있으며, PosMAC 저류조를 개량한 ‘지하 공동구’ 연구 개발에도 함께 힘쓰고 있다. 포스코와 제철산업의 이노빌트 얼라이언스 스토리를 듣고 나니 사자성어 ‘일거양득’이 머릿속에 떠올랐다. 둘의 협력이 지금처럼 계속된다면 PosMAC 시장도, 저류조 시장도 확대될 것이 분명해 보였다. 포스코의 친환경 스틸로 만든 저류조를 쓰면 우리 사회의 물 부족 문제 해결과 환경 보호에도 도움이 되니 어쩌면 ‘일거삼득’일지도 모르겠다.

첫 번째 사고 현장에 설치된 알루미늄 가드레일은 어느 정도 충격을 견디는지 알 수 없는 미등급 제품으로, 3톤 중량의 승합차를 막지 못하고 난간 아래로 떨어져 나갔다. 반면, 두 번째 사고 현장에 설치된 가드레일은 SB^*4등급 스틸 가드레일로, 14톤-65km/h 트럭까지 방호할 수 있도록 설계됐다. 덕분에 16톤 중량의 버스도 거뜬히 견뎌냈다. ^*SB(Safety Barrier): 가드레일 성능을 나타내는 등급. 강도 성능을 기준으로 1~7등급으로 구분하며, 숫자가 클수록 강도가 높다. 심각한 사고가 예상되는 위험 구간에는 보통 높은 단계(SB4, SB5, SB5-B) 가드레일이 적용된다.

이미 눈치챘겠지만, 이 스틸 가드레일을 만드는 기업이 오늘 이얼 탐방기에서 만나볼 주인공이다. 믿을 수 있는 제품으로 운전자와 보행자의 안전을 책임지고 있는 ‘다스코’로 함께 떠나보자!

l 우리나라 도로안전의 기반을 다진 기업 ‘다스코’

1996년 설립된 다스코는 도로안전시설물을 비롯한 건설자재를 제작, 가공하는 전문기업이다. 도로나 교량에 설치하는 가드레일이 주력 생산품. 현재 전남 화순과 당진, 부산, 서울 등 총 4곳에 사업장을 두고 있다.

국내 도로안전시설 시장 점유율 1위를 자랑하는 다스코는 우리나라 최초로 가드레일 충돌시험을 실시한 기업으로 유명하다. 국내에 도로안전시설물 충돌 시험 기준이 마련된 건 2001년. 다스코 한상원 회장은 “1998년만 해도 80~100km로 달리는 차량이 충돌하면 가드레일이 깨지는 경우가 허다했고, 차량이 가드레일을 타고 넘어가는 승월현상도 빈번했다”며 당시를 회상했다.

▲국내 도로안전시설물 충돌지침에 관해 설명하는 다스코 한상원 회장

일찌감치 안전에 대한 중요성을 인식한 다스코는 포스코와 함께 개발한 고규격 가드레일을 들고 1997년 미국으로 건너가 국제공인시험기관인 TTI(Texas A&M Transportation Institute)에서 실물차량충돌시험을 진행, 기술력을 검증받았다. 우리나라에 도로안전시설물 충돌 시험 기준이 생긴 지 이제 겨우 20년이란 사실도 놀랍지만, 그 시절 사비를 들여 미국으로 건너가 테스트를 받아온 다스코의 패기도 실로 놀라운 대목이다. 그 제품이 바로 다스코의 성장을 이끈 건설신기술 제101호, 고규격 가드레일!

※ 1997년 다스코가 미국 TTI에서 진행한 실제 실물차량충돌시험 모습

다스코의 고규격 가드레일은 전량 포스코의 고성능 열연 강재인 SS275/315, STK275으로 만든다. 국가 안전 시설물에 값싼 수입 자재를 쓸 수 없다는 한상원 회장의 신념 때문이다. “같은 재질이라도 포스코 강재를 쓰면 더 많은 사고를 막을 수 있습니다. 철저한 품질 관리를 거친 포스코 강재와 밀 시트(Mill Sheet, 품질검사증명서)조차 확인 안 되는 값싼 수입 철강, 둘 중 누가 더 안전한지를 굳이 논할 필요가 있을까요?” 한상원 회장이 가드레일을 가리키며 자신 있게 말했다.

▲건설신기술 제101호로 지정된 다스코 고규격 가드레일

l 시작부터 지금까지… 언제나 “포스코 패밀리”

포스코와 다스코, 이름도 비슷한 두 회사가 철강 소재만 주고받는 사이라고 생각한다면 큰 오산이다. 1993년 철제 가드레일 개발을 시작으로 23년째 협업을 이어온 관계라고. 출발점도 닮았다. 포스코가 철로 나라에 보국한다는 사명감에서 시작했듯, 다스코 역시 우리나라 도로 안전 인프라의 초석을 놓으며 남다른 나라 사랑으로 성장했다.

다스코의 주력 제품에는 철강 소재가 필수적이다. 포스코가 다스코 초창기 시절부터 연구개발에 적극 함께한 이유다. 다스코 김용옥 관리부문장은 자연스럽게 “우리는 포스코 패밀리”라고 말한다. “저희 제품 개발의 시작 단계부터 소재 연구는 물론, 충돌시험까지 포스코가 함께 합니다. 구조물 해석이나 자재에 대한 자문, 검증이 필요할 때도 많은 도움을 받고요. 연구·개발한 제품이 현장에서 문제가 발생하면 함께 해결하기도 해요. 사실 포스코 연구원들과는 거의 매일 통화하면서 일하고 있죠.” 포스코 권호진 차장도 설명을 보탰다. “다스코는 풍부한 현장 경험을 바탕으로 제품 콘셉트를 제안하는 능력이 탁월합니다. 다스코의 아이디어와 포스코의 솔루션이 만나 시너지가 발생하고, 그 과정에서 서로에 대한 믿음도 함께 쌓이는 것 같습니다.”

신뢰로 다져진 협업은 또 다른 결실로 이어졌다. 2001년, 교량에 최적화된 방호책(난간) ‘교량용 강재방호책(POS-Barrier, Steel Barriers for Bridge)’ 공동 개발에 성공한 것.

사고 시 추락 위험이 큰 교량에 설치하는 방호책은 그 품질 기준이 일반 도로용 가드레일보다 더욱 엄격하다. 대형 차량 추락을 방지하고 소형 차량 탑승자의 충돌 에너지를 흡수하는 두 가지 기능을 동시에 갖춰야 하기 때문에 고려해야 할 부분이 많다.

▲포스코와 다스코가 공동 개발한 교량용 강재방호책

‘어떤 소재로 만드는가’도 중요하다. 과거에는 교량용 방호책 대부분에 콘크리트나 알루미늄이 적용됐다. 그런데 두 소재 모두 단점이 있었으니. 콘크리트는 자체 강성이 차체보다 커서 충돌로 인한 충격이 고스란히 차량과 운전자에 전달됐고, 알루미늄은 재료 자체에 연성이 있어 충격은 흡수했지만, 강성이 떨어져 이탈이나 추락 방지에 미흡했다. 이때 필요한 건? 그렇다! 적당한 강성과 연성을 모두 지닌 스틸~ 양사는 철강재의 성질을 이용해 콘크리트와 알루미늄 방호책의 단점은 보완하고 장점은 극대화했다.

기존 소재 대비 탑승자 보호, 차량 유도 성능, 조망권 확보, 시공성 등 다방면에서 우수성을 인정받은 이 교량용 강재방호책은 건설신기술 제294호에 이름을 올렸고, 국내 최초로 영종대교에 설치되며 유럽·일본산 일색이던 교량용 강재방호책의 국산화를 이끌었다. 이후 인천대교, 광안대교, 영동대교, 천호대교, 이순신대교 등 굵직한 교량에는 모두 이 교량용 강재방호책이 설치됐다. 우리가 익히 들어본 대교라면 대부분 다스코의 강재방호책이 쓰였다고 봐도 무방할 정도. 국내에서 인증받은 기술력을 바탕으로 2015년 쿠웨이트 코즈웨이 브릿지, 사우디아라비아 리야드메트로 등 해외 프로젝트 수주에도 성공했다. 특히 코즈웨이 브릿지는 다스코가 포스코의 기술지원을 받아 해외에서 수주한 최초의 프로젝트다. 쿠즈웨이 교량 난간은 무려 207km로 세계 최대 길이다.

l 이노빌트 교량용 강재방호책, 이렇게 만듭니다!

다 똑같아 보이는 방호책에 이렇게 엄청난 소재와 설계 기술력이 숨어있다는 사실을 누가 알았겠는가. 여기에 놀라운 사실 하나 더. 지금까지 다스코가 제작한 제품이 설치된 교량에서는 단 한 건의 사망 사고도 발생하지 않았다고. 이쯤 되니 국내·외에서 종횡무진 활약하는 다스코 제품이 어떻게 만들어지는지 궁금해졌다. 확인을 위해 안전모를 챙겨 쓰고 제작이 한창인 공장으로 들어가 봤다.

다스코의 교량용 강재방호책은 크게 5단계를 거쳐 제작된다. 우선 포스코 직거래를 통해 확보한 고품질 열연 코일이 가공사를 거쳐 스켈프(코일을 폭 방향으로 한 번 더 절단한 강판) 형태로 다스코 공장에 입고된다. 코일 형태의 스켈프는 언코일러(Uncoiler)에 투입해 평평하게 풀어준다. 이때 말려 있던 원자재가 수평을 이루도록 펴주는 작업도 함께 진행한다. 소재 평탄화 작업이 끝나면 볼트 체결을 위한 구멍을 뚫고, 포밍 롤에 통과 시켜 형상을 만든다. 모양도 크기도 다양한 수십 개의 포밍 롤은 용도에 맞게 소재를 구부린다. 형상 가공이 끝나면 고객의 요구에 맞게 제품을 절단한다.

이렇게 생산된 제품은 현장으로 가기 전, 도금공장으로 출하된다. 도금공장에서는 용융아연도금이 이뤄지는데, 현장에 설치됐을 때 녹이 슬거나 부식되는 것을 방지하기 위한 공정이다. 이렇게 완성된 교량용 강재방호책은 각종 교량에서 우리 가족의 행복을 지켜주는 안전 지킴이로 활약한다.

l 다스코, 신재생 에너지로 “제2의 도약” 박차

내로라하는 국내외 장대 교량들이 다스코만 찾는 이유, 고객이 요구하는 사항에 맞춰 제품을 개발하고 적용할 수 있는 기술력이다. “랜드마크 성격을 갖는 장대 교량은 길이에 따라 방호책을 별도로 설계해야 하는 경우가 많습니다. 이순신대교가 대표적인데요. 당시 고객사는 풍하중(風荷重) 탓에 연석 높이를 국내 기준인 25cm보다 훨씬 낮은 5cm로 제작해 달라고 요구했습니다. 이 해당 조건에 부합하는 교량용 강재방호책이 국내에 전무했던 상황에서 당사는 직접 설계하고 개발한 제품으로 시공을 완료했습니다. 이러한 현장의 요구 사항을 모두 반영하여 적합한 제품을 만들 수 있는 역량 덕분에 고객사 분들께서 믿고 맡겨 주시는 게 아닐까 합니다.”

향후 행보도 주목할 만하다. 다스코는 도로안전사업에서 쌓은 기술력을 기반으로 건축물, 신재생 에너지(태양광) 분야 강건재 시장에도 적극적으로 뛰어들고 있다. 정부 주도 새만금 수상 태양광 프로젝트 참여를 앞두고 있고, 이를 위한 자동화 설비 시설 구축도 마쳤다. 포스코의 고내식강 포스맥(PosMAC) 채용으로 품질 경쟁력도 확보한 상황. 양사가 만들어낼 시너지가 또다시 기대되는 이유다. 다스코의 더 많은 사업 분야를 확인하고 싶다면 다스코 홈페이지를 클릭클릭!

▲다스코 본사 건물 입구에 걸려있는 ‘INNOVILT Alliance’ 인증 명패

최근 교량용 강재방호책에 이어, 포스맥을 적용한 고성능 가드레일이 2차 이노빌트 제품으로 선정되면서 총 2개의 이노빌트 제품을 갖게 된 다스코. 남민균 팀장은 이노빌트 얼라이언스 덕분에 ‘크게 설명할 일이 없어졌다’며 웃어 보였다. 홍보와 영업에 상당한 노력이 필요했던 예전과 달리 요즘은 ‘포스코 인증 기업’ 한 마디면 된다고. 그는 “현재 시장은 가격 경쟁력을 이유로 수입산 저가 열연 코일이 많이 사용되고 있는 실정”이라며 “국민의 안전을 위한 시설물인 만큼 포스코와 함께 검증된 제품과 기술로 지금까지의 신뢰를 이어가는 기업이 되겠다”는 포부로 인터뷰를 마무리했다.

포스코와 다스코, 이들의 관계를 알면 알수록 ‘둘이 힘을 합치면 못할 게 없겠다’는 생각이 들었다. 서로를 향한 신뢰와 노력으로 만들어낸 오늘의 성과가 이노빌트 얼라이언스로 더욱더 확장되길 기대해 본다.

얼마 전 신발을 사러 갔다. 원하던 디자인의 신발을 발견하고 직원에게 235mm 사이즈 제품을 요청했다. 그런데 이게 웬걸? 사이즈가 10mm 단위로만 나온다는 직원의 대답. 마음에 쏙 드는 디자인이었기에 아쉬움을 안고 240mm 제품을 신고 매장을 나섰다. 걸을 때마다 뒤꿈치가 빠지는 신발을 끌고 다니며 생각했다. ‘아, 235mm로 맞춤 제작해 신을 수 있다면 얼마나 좋을까!’

갑자기 웬 신발 이야기냐고 묻는다면 포스코와 동양에스텍(대표: 조남욱)이 함께 만드는 Pos-H가 건설 시장에서 이와 비슷한 고민을 해결해 주는 묘책이기 때문이라고 대답하겠다. 동양에스텍은 어떤 회사고, 포스코와 어떤 사이인지, Pos-H는 무엇인지 궁금하다면 지금, 이얼 탐방기 2편을 펼쳐보자!

l 포스코의 40년 지기 파트너, 동양에스텍

동양에스텍 대전 공장에 들어서자마자 건물 외벽에 붙은 두 개의 간판이 눈길을 사로잡았다. 반짝반짝한 <INNOVILT Alliance> 현판 옆에 세월의 흔적이 느껴지는 <포스코 가공센터> 팻말이 듬직하게 붙어있었다. 동양에스텍과 포스코, 보통 사이가 아닌 게 분명하다! 둘 사이에 어떤 스토리가 있는 건지 동양에스텍 대전공장 SS(Steel Structure)사업부 총괄을 맡고 있는 이행재 부장과 동양에스텍 마케팅그룹판매팀 곽진영 팀장, 포스코 강건재마케팅실 강한조 차장을 만나 이야기를 들어보기로 했다.

1981년 설립한 동양에스텍은 포스코가 생산하는 철강 소재를 절단, 가공하여 판매하는 공식 가공센터다. 약 100명의 직원이 대전사업부를 포함해 포항에 있는 2개의 공장과 서울사무소에서 일하고 있다. 포스코의 가공센터로서 국내 철강업계에서 이름을 알린 동양에스텍. 올해 초에는 포스코 이노빌트 얼라이언스로 선정되며 포스코와의 파트너십을 더욱 공고히 하고 있다. 동양에스텍이 이노빌트 얼라이언스에 합류하게 된 계기는 바로 Pos-H! Pos-H는 간단히 말해 건축물의 뼈대로 쓰이는 강건재인 BH(Built-up H) 형강이다. 기존 ‘표준화’ 형강 시장의 한계를 깨기 위해, 고객 ‘맞춤형’ 형강을 포스코가 파트너사와 함께 내놓은 것.

기존 RH(Rolled H) 형강이 기성복처럼 정해진 규격의 제품만 생산 가능하다면, BH 형강인 Pos-H는 고객이 요구하는 사이즈 그대로 강재를 절단, 용접하여 제작한다. Pos-H에 대해서는 포스코 뉴스룸 <강건재 백과사전>을 참고하면 이해에 도움이 될 것이다. ☞ 강철로 만든 건물 뼈대, 강하기만 할까?

▲동양에스텍에서 발견한 Pos-H 모형

동양에스텍은 2015년부터 포스코의 Pos-H 연구 개발 과정에 참여했다. ‘가공센터’에서 ‘신제품 개발, 생산 파트너’로 양사의 협력 수준이 한 단계 업그레이드되는 순간이었다. 동양에스텍 곽진영 팀장은 “우리에게는 Pos-H와 이노빌트 얼라이언스가 돌파구였다”라고 높이 평가했다. 그는 “이전까지는 포스코에서 철강 소재를 받아 단순 가공 유통하는 게 우리의 주요 사업이었다. 그런데 최근 중국발 소재가 국내 철강 시장에 교란을 가져오고, 경쟁 업체마저 늘던 차에 Pos-H와 이노빌트 얼라이언스라는 돌파구가 생겨 매출 증대와 고객 신뢰도 상승 등에 큰 도움이 됐다”라고 말했다.

동양에스텍은 Pos-H 생산을 위해 공장 개조, 기계 도입 등 과감한 설비 투자를 단행했다. 포스코 역시 동양에스텍의 투자가 성과를 볼 수 있도록 기술 연구 지원을 아끼지 않았다. 포스코 강한조 차장은 동양에스텍과의 협업에 관해 이렇게 설명했다. “건설사에 Pos-H를 제안할 때, 포스코와 동양에스텍, 설계엔지니어링 사무소가 함께 다닙니다. 삼자가 힘을 합치는 것이죠. Pos-H는 기존 RH 형강 대비 경제성, 납기, 생산성이 우수합니다. 이러한 장점이 알려지면서 RH 형강이 주를 이루고 있는 보수적인 건설 시장에 Pos-H 공급이 점진적으로 확대되고 있는 추세입니다.”

l 원가 절감은 물론 내구성까지 믿고 쓸 수 있는 Pos-H

Pos-H의 가장 큰 장점은 경량화를 통한 원가 절감이다. Pos-H는 RH 형강 대비 15~20% 상당의 강재량 절감이 가능하다. 예를 들어 RH 형강이 100톤 필요한 현장에 Pos-H가 투입된다면 85톤으로 튼튼한 건물을 지을 수 있다는 이야기. 동양에스텍 이행재 부장이 설명을 보탰다. “이전에는 RH 형강의 규격에 맞게 건축물을 설계해야 했다면, Pos-H를 사용할 경우 원하는 설계에 맞춰 형강 디자인을 주문 제작할 수 있습니다. 예를 들어 형강 높이가 850mm면 충분한 현장이 있다고 가정해봅시다. RH 형강의 경우 규격이 900mm로 정해져 있으니 과설계를 해서 900mm짜리를 써야 한다면 Pos-H는 850mm로 맞춤 제작이 가능합니다. 이런 식으로 자재 경량화를 통한 원가 절감이 가능한 것이죠.”

▲동양에스텍은 Pos-H 생산 공정의 핵심 단계인 용접 단계에 자동화 시스템을 도입해 안정된 품질을 얻고 있다.

맞춤 제작, 경량화, 원가 절감이 가능한 Pos-H, 안전성은 어떨까? Pos-H는 용접해서 만드는 거다 보니 용접 부분이 취약할 것 같다는 생각이 들었다. 고개를 갸우뚱하는 에디터에게 포스코 강한조 차장이 명쾌한 대답을 내놓았다. “포스코와 동양에스텍, RIST(포항산업과학연구원)가 반 년 이상 연구한 결과 Pos-H는 RH 형강 대비 최소한 동등하거나 우수한 성능을 갖춘 것으로 나타났습니다. Pos-H를 위아래로 쭉 당기면 대게 용접부가 파단이 날 거라고 생각하는데 수차례 고강도의 테스트를 거친 결과 용접부가 아닌 중간 부분이 끊어졌습니다. 그만큼 용접부는 강합니다” 그의 목소리에 자신감이 묻어났다.

이토록 매력적인 Pos-H, 그렇다면 건축 구조물의 전통적 소재인 철근콘크리트와 비교했을 땐 어떨까? 이행재 부장은 철근콘크리트 대비 Pos-H의 강점을 세 가지로 요약했다. 첫째는 친환경성이다. 재활용이 불가능한 콘크리트에 비해 Pos-H의 원재료인 철은 무한대로 재사용이 가능하다. 둘째는 경제성이다. 철근콘크리트 공법은 공정 단계가 복잡하고, 공사 기간이 길다는 단점이 있다. 그만큼 비용이 증가하는 건 당연지사. 이에 비해 Pos-H는 빠른 생산과 납기가 가능해 보다 경제적이다. 셋째는 내진에 강하다는 점이다. 동양에스텍이 생산하는 Pos-H의 재료는 포스코의 내진용 강재(SN355, HSA500)다. 포스코가 오랜 연구와 테스트 끝에 만든 내진용 강재가 원자재이니 더 이상의 설명은 생략하겠다.

l 이노빌트 Pos-H, 이렇게 꼼꼼하게 만들어지더라고요!

공장에선 Pos-H 제작이 한창이었다. 천장에 설치된 여러 대의 크레인이 거대한 강판을 쉴 새 없이 옮기며 제작 공정을 이어갔다. 크레인의 움직임에 따라 시선을 이동하니 POSCO 마크가 찍힌 거대한 강판은 어느새 건축물을 든든히 지탱하는 Pos-H로 탈바꿈되어 있었다.

Pos-H 제작 공정은 크게 7단계로 나뉜다. 포스코에서 고품질의 열연재 혹은 후판이 입고되면 고객사가 주문한 규격에 맞게 소재를 절단한다. 절단한 소재를 H 모양으로 조립하고 단단하게 용접한 뒤 교정을 실시한다. 그리고 완성된 제품의 길이와 용접부에 대한 검사를 수행한다. 백문이 불여일견. Pos-H의 제작 공정을 보다 생생하게 느끼고 싶다면 아래 영상을 통해 확인해보자.

이렇게 생산된 제품은 건설 현장으로 가기 전, 2차 가공 업체로 판매된다. 2차 가공 업체에서는 동양에스텍이 생산한 Pos-H를 현장에서 설치할 수 있게끔 홀 가공을 하거나 페인트칠을 하고 소부재(부자재)를 부착하는 등의 내화 및 보강 작업을 한다. 그렇게 완성된 Pos-H는 우리 주변의 교량, 공장, 빌딩 등 건축물의 뼈대로 사용된다.

l 믿고 맡길 수 있는 동양에스텍

왜 동양에스텍인가? 동양에스텍이 경쟁 업체보다 제품/기술력 부분에 있어 우수한 점을 꼽자면 우선 원자재가 100% 포스코 제품이라는 것이다. 이노빌트 얼라이언스의 아이덴티티가 바로 이런 점. 이행재 부장은 타사 제품 특히 수입재는 전혀 사용하지 않는다고 단호히 못 박았다. 실제로 이 부분이 고객들이 동양에스텍을 가장 신뢰하는 부분이라고 한다. 곽진영 팀장은 동양에스텍의 장점에 대해 이렇게 정리했다. “동양에스텍은 포스코의 이노빌트 얼라이언스입니다. 믿고 맡길 수 있는 회사라는 말이죠. 원자재부터 생산, 검수, 2차 가공, 납품까지 원스톱 솔루션을 제공하고 혹여라도 제품에 문제가 생길 경우 사후 관리까지 책임지고 있습니다. 그러나 현재까지 문제가 발생한 경우는 단 한 건도 없었습니다.”

포스코는 동양에스텍에 원활한 원자재 공급으로, 동양에스텍은 넉넉한 재고 보유로 협력하고 있다. 이행재 부장의 말에 따르면 약 3만 톤의 상시 재고를 보유하고 있다고. 보통 월 2만 톤을 판매하고 있으니 3만 톤의 재고를 보유하고 있다는 건 월 판매량의 1.5배 물량을 확보하고 있는 셈이다. 그는 “이노빌트 얼라이언스 협력사로서 Pos-H를 안정적으로 생산 및 공급할 수 있도록 재고를 많이 비축해 놓는 것입니다. 넉넉한 재고 덕에 다양한 규격의 제품을 신속하게 생산할 수 있습니다”라고 말을 맺었다.

인터뷰를 마치고 노트에 ‘신뢰★’라는 두 글자를 적었다. 단어 주위에 동그라미를 치고 별표를 달았다. 포스코와의 이노빌트 얼라이언스를 통해 동양에스텍이 고객들로부터 얻은 신뢰. 40년 지기 가공센터와 신제품을 개발하고 시장에 진출한 포스코가 보여준 신뢰. 포스코 스틸로 꼼꼼하게 만들어 믿고 쓸 수 있는 건축 구조재 Pos-H까지. Pos-H라는 튼튼한 제품과 굳건한 신뢰를 바탕으로 이노빌트 얼라이언스라는 새로운 도약점에 선 두 회사의 앞으로의 40년이 기대된다.

사건을 파헤쳐 보니 그 중심엔 ‘파형강판(波形鋼板)’이라는 비장의 무기가 있었다. 이 파형강판의 소재는 포스코의 고성능 열연재라고. 파형강판을 제작하고 시공하는 ‘청암이앤씨㈜’가 포스코와 이노빌트 얼라이언스(INNOVILT Alliance)를 맺고 있다는 소문도 들려왔으니… 그렇다면 이 마술 같은 상황을 만들어 낸 주역들을 만나보지 않을 수 없지.

지난해 11월 포스코에서 론칭한 프리미엄 건설 자재 브랜드가 ‘이노빌트(INNOVILT)’, 이를 더 효과적으로 수행하기 위한 ‘작전 공동체’가 바로 ‘이노빌트 얼라이언스’다. 뉴스룸에서 이들에 대한 이야기를 여러 번 다루었으니 참고하시길(스마트건설을 만드는 우리는 ‘이노빌트 얼라이언스’에요!). 이렇게 이노빌트 얼라이언스가 제대로 작전(?)을 수행 중인 모습을 포착하기 위해 뉴스룸 에디터들이 직접 청암이앤씨의 충북 음성 사업장을 찾아가봤다. 이름하여 <이얼(이노빌트 얼라이언스) 탐방기>! 탐방기를 함께 하실 분은 스크롤을 내려보자.

l 청암이앤씨㈜와 포스코가 함께 완성한 3세대 파형강판

서울 포스코센터에서 차로 약 1시간 반을 달려 도착한 곳은 충북 음성 청암이앤씨㈜의 파형강판 공장. 복숭아 나무 밭을 정신없이 구경하다 보니, 어느새 철강재가 쌓인 공장이 등장했다. 넓은 공장 부지에 다음 공정을 기다리고 있는 파형강판과 실험 중인 강재들이 여기저기 반듯하게 놓여 있었다. 공정을 진행 중인 각 파트에서는 거대한 파형강판이 제 모습을 갖추기 위해 열심히 굽이굽이 파도 모양을 내는 중이었다. 눈으로 짐작해봐도 꽤 튼튼해 보이는 이 강재가 어디에, 어떻게, 얼마나 쓰이는지 몹시 궁금해졌다. 또, 이 와중에 포스코는 대체 어떤 활약을 한 건지… 그 속사정을 알기 위해 청암이앤씨의 손희준 대표, 포스코 강건재마케팅실 윤경조 차장과 이야기를 나눠봤다.

먼저 청암이앤씨의 소개부터 들어보자. 청암이앤씨는 2014년 9월에 설립해 국내외 건설시장에 파형강판을 제작, 시공하는 중소기업으로 서울, 대구, 광주, 충북에서 사업장을 운영하고 있다. 이곳 충북 음성 사업장에서는 1세대, 2세대, 3세대 총 3가지 종류의 파형강판을 생산한다. 36명의 임직원이 파형강판 설계, 생산, 영업, 시공 분야에서 근무하고 있다. 청암이앤씨가 생산하는 파형강판은 전량 포스코의 고성능 열연강판인 SS315와 SS450 제품을 사용한다.

청암이앤씨와 포스코의 인연은 2017년 3세대 파형강판을 개발하면서 시작됐다. 파형강판은 전 세계적으로는 100년 이상의 역사를 지닌 반면, 국내에 들어온 지는 30년도 채 되지 않았다. 파형강판 기술을 국내 처음 도입한 포스코는 당시 3세대 파형강판을 개발하기 위해 청암이앤씨와 R&D(연구개발) 프로젝트에 돌입했고, 1년 6개월의 연구 끝에 3세대 파형강판을 완성했다. 포스코 윤경조 차장은 그간 협업을 떠올리며 이렇게 말했다. “현재 청암이앤씨는 국내 유일의 3세대 파형강판 생산 기업입니다. 해외 시장에서도 품질을 인정받아 요즘은 수출도 활발히 진행 중이고요. 덕분에 포스코는 강재 판매량이 늘면서 양사가 윈윈하며 부가가치를 창출하는 파트너가 되었죠!”

l 이노빌트 파형강판, 이렇게 튼튼하게 만들어지더라고요!

그런데 대체 파형강판이라는 게 뭐냐고? 파형강판은 쉽게 말해 얇고 평평한 강판에 파형(波形)을 성형하여 강성(强性)을 증가시킨 제품이다. 강판에 굴곡과 높이를 만들어 힘을 극대화 시킨 물결 모양의 철강재다. 파형강판과 평평한 판을 비교하자면? 파형강판은 동일한 두께의 일반 강판보다 견딜 수 있는 힘이 약 50배 세다. 두께는 대폭 낮추면서도 높은 강도를 유지할 수 있는 덕분에 현시대 가장 구조적으로 안전하고 저렴한 건설 재료라고 해도 과언이 아니라고 한다.

공장 내부에서는 파형강판 제작이 이뤄지고 있었다. 거대한 기계 속에 직사각형 시트 형태의 강판을 넣으니 물결 모양과 곡률이 만들어졌고, 펀칭 기계로 들여 보내니 볼트 홀이 생겼다. 딱딱한 강판이 물결치듯 곡선 모양으로 변하고, 그 파형으로 더욱 강한 힘을 갖게 되는 모습을 지켜보자니… 그 무엇보다 튼튼하면서도 또 엄청나게 유연한 스틸의 매력을 제대로 느낄 수 있었다.

l 일상에서 마주치는 파형강판, 철근콘크리트 공법보다 뭐가 더 좋을까?

청암이앤씨의 파형강판은 우리의 일상에서도 흔히 볼 수 있다. 예로, 야생 동물 로드킬(Road Kill)을 방지하기 위해 단절된 도로를 연결해 만든 ‘생태터널’이 있다. 또 다른 예로 수서 SRT와 김포도시철도의 지상 대피로 수직구가 있다. 도로 횡단 통로, 수로와 지방 소하천… 그리고 그밖에 우수한 방호 성능을 자랑하며 탄약고, 비행기 격납고, 방호벽 등 국방시설에도 적용되고 있다.

이쯤 되니 건설업계에서 가장 보편적인 공법으로 꼽힌다는 철근콘크리트 공법과 파형강판을 비교해보고 싶었다. “건설업계에서 철근콘크리트는 편하고 익숙한 공법이라는 장점이 있어요. 하지만 그 공법은 철근배근-거푸집-동바리-양생 등 다단계로 이뤄지는 공정 때문에 공사 기간이 길어요. 사람이 통행하는 곳은 최대한 공사 기간을 줄여서 이용자의 불편을 최소화하는게 정말 중요하죠. 파형강판은 생산 공장에서 규격과 각도에 맞춰 제품을 모두 제작한 뒤에, 현장으로 이동해 절단 및 용접 없이 볼트 조립만으로 구조물을 완성해요. 인력도 5명 정도만 투입하면 되죠. 결과적으로 건설현장에서 가장 중요하게 여겨지는 공사기간과 공사비를 30% 이상 줄일 수 있어요.” 콘크리트 공법 대비 파형강판의 장점에 대해 손희준 대표가 설명했다.

“그런데 빨리 시공하는 것보다 안전성이 더 중요한 거 아닌가요?”라는 우리의 질문에 그의 자신 있는 대답. “100% 포스코 철강재로 만드는 파형강판입니다. 내구성은 당연한 거죠. 파형강판으로 만드는 터널은 약 100년을 견딜 수 있도록 철저히 계산하고 설계해 지어집니다. 이 모든 것은 포스코와의 오랜 테스트를 통해 검증되었고요. 최근 사고가 났던 남원시 사매터널 복구 케이스를 소개해드릴게요.”

▲ 사매2터널 복구 현장

“콘크리트 대비 파형강판의 강점은 지난 2월 사매2터널 사고 복구 과정에서도 확실히 입증됐습니다. 사고 직후 한국도로공사로부터 연락을 받았고, 즉각 포스코에 SOS를 날렸죠. 복구 방안을 함께 협의해서 파형강판을 이용한 보강공법을 한국도로공사에 해결책으로 제시했어요. 콘크리트 공법으로 보수 보강할 경우 6개월 이상의 교통 통제가 불가피했지만, 저희는 이노빌트 파형강판 공법을 적용해 공사기간을 1.5개월로 단축할 수 있었습니다.
이때 사용된 강재는 강종 SS450, 두께 5.45mm의 파형강판 2세대에요. 시공 중에도 포스코에서는 불철주야 현장을 방문하여 파형강판 설치에 대한 기술지원을 아끼지 않았습니다. 인력 15명과 크레인 장비 3대를 가지고 하루 18시간 돌관공사를 진행하여 6.5일 만에 시공을 완료할 수 있었어요. 당초 계획보다 1주일 앞당겨 3월 24일 재개통을 할 수 있게 되었죠. 사회적 문제를 포스코와 이노빌트 얼라이언스가 공동으로 대응하여 초기에 해결했어요.”

그런데 여전히 건설업계에서는 파형강판을 보는 시각이 보수적일 수밖에 없는 것이 사실. 이때 영향력을 발휘하는 것은? 그렇다. 역시 포스코 이노빌트 얼라이언스다. 손 대표는 “포스코에서 인증한 파형강판이라고 하면 우리회사 제품을 달리 봐요. 어 그래? 하면서 눈빛이 달라집니다. 실제로 이노빌트 얼라이언스 제품을 현장에 납품할 때는 인증 스티커를 붙이는데요. 포스코가 인정한 제품이니 품질에 대한 신뢰성이 높아져 재구매율 또한 향상되었어요”라고 자신있게 말했다.

▲ 제품 납품 시 부착하는 포스코 이노빌트 얼라이언스 인증 스티커!

l 이노빌트 파형강판, 해외에서도 잘나간다는데

앞서 3세대 초대골형 파형강판이 해외에서도 인정받아 수출 꽃길을 걷고 있다는 사연을 언급한 바 있다. 해외에서는 청암이앤씨의 제품이 어떻게 사용되고 있는 걸까?

최근 청암이앤씨에 러브콜을 보내온 곳은 광산이 발달한 호주와 남미였다. 광산 개발에 있어 가장 먼저 시작하는 작업은 광산으로 통하는 진입 도로를 건설하는 일. 광물 차량의 하중은 약 670톤으로 바퀴 하나가 성인 키보다 더 크다고 한다. 이 초대형 차량을 견딜 수 있는 것이 바로 3세대 파형강판. 광산 개발에 필요한 도로와 터널 건설에 사용할 수 있고, 급속 시공이 가능한 것으로 이만한 재료는 없다. 그 결과 올해 1월, 청암이앤씨, 포스코, 포스코인터내셔널의 합작으로 호주 Adani 광산 현장에 파형강판을 400톤 수출하는 성과를 거뒀다.

국내외서 인정받은 청암이앤씨의 파형강판. 그만의 강점은 뭘까? 세 가지 키 포인트가 더 있다. 먼저 청암이앤씨는 다양한 파형단면을 설계·생산함으로써 세분화된 고객의 니즈에 대응이 가능하다는 것. 특히 세계에서 3개사만 생산이 가능한 3세대 파형강판은 캐나다와 스웨덴 회사의 제품보다 구조적 성능이나 품질이 우수하다. 집중적인 연구개발 및 시설투자를 통해 양산 가능하게 된 3세대 파형강판은 현재 북미, 유럽, 남미, 호주, 아시아 국가 등에 2개의 지적재산권을 출원하여 등록을 마쳤다.

▲ 고객은 BIM을 이용해 파형강판 설계와 공사를 시뮬레이션해보고, 필요한 데이터를 미리 파악한다. 청암이앤씨 손희준 대표가 모바일로 직접 BIM을 구현하고 있는 모습.

두 번째는 세계적 설계 트렌드인 BIM(Building Information Modeling)* 설계 방식이다. 2019년, 청암이앤씨는 파형강판 업계에서는 최초로 BIM을 도입해 호주와 유럽 등 해외 고객에게 엔지니어링 서비스를 제공해오고 있다. 올 1월에 수출한 호주 광산 현장의 파형강판 구조물 시공에도 BIM 설계 방식을 적용해 좋은 반응을 얻었다고 한다. BIM을 이용하면 미리 설계와 공사를 시뮬레이션할 수 있어, 설계 오류를 최소화하고 공사 물량의 오차를 차단하는 등 생산성 향상을 기대할 수 있다. * BIM(Building Information Modeling, 건설정보모델): 3차원 형상정보는 물론 사용 부재와 재료 물량 등의 정보까지 담아 가상으로 시설물을 모델링하는 과정

마지막으로 3D Scan Monitoring 기술과 드론을 활용한 현장 시공 및 유지 관리 기술이다. 드론으로 3D Scan 카메라를 띄워, 1초에 1천만 개의 4차원 좌표를 획득할 수 있는 기술. 기존 수작업 방식보다 훨씬 짧은 시간 안에 더 정교한 정보를 파악할 수 있다. 시공상태 뿐 아니라 주변 정보까지 획득하여 고객과 실시간으로 소통할 수 있기 때문에, 시공 과정 중에 발생하는 각종 오류를 예방할 수 있다고 한다.

청암이앤씨에서 반나절을 보내며 이 둘의 관계가 실로 부러워졌다. 포스코와 이노빌트 동맹을 맺고 국내외 시장에 자신있게 명함을 내밀고 있는 청암이앤씨. 그리고 기술 지원을 아끼지 않고 협업한 결과, With POSCO를 실현하면서 수익도 창출하는 포스코. 이것이 바로 진짜 얼라이언스의 시너지 아닐까? 아무나 할 수 없는 두 회사의 성공적 협업은 분명 앞으로도 계속될 것이다.