포스코 광양제철소(소장 김지용)가 지난 4월, 철강제품 수출 출하 누적 2억 톤을 달성한 데 이어, 내수와 수출을 합한 누적 출하 5억 톤을 달성하고 19일 기념식을 가졌다.

이날 기념식에는 김지용 광양제철소장, 김경호 광양시 부시장, 이광용 광양제철소 협력사협회장, 장한채 광양항만항운노조위원장을 비롯한 광양제철소 및 광양시 관계자들과 광양제철소 협력사, 물류관계사 대표 등 코로나19 집단 감염 예방을 위해 일부 인원만이 참석해 자리를 빛냈다.

광양제철소는 지난 1987년 4월 첫 쇳물을 생산한 이후, 당해 5월 초도 출하 약 34년 만에 누적 제품 출하량 5억 톤이라는 쾌거를 이루어냈다. 이를 길이로 환산할 경우 약 4,430만km로, 지구 둘레를 1,100여 바퀴 감을 수 있는 수준이다.

광양제철소는 ‘87년 연산 270만 톤 규모의 1열연공장을 가동하고 본격적인 제품 생산 및 판매에 들어간 이후, 5기 설비종합 준공을 거쳐 지속적으로 생산능력을 확대해왔다. 현재는 연산 2,100만 톤 체제를 구축하고 단일제철소 기준 세계 1위의 생산력을 확보하고 있다.

이에 맞춰 철강제품 출하능력 역시 ‘87년 근거리 소형 선박을 통해 일본•중국 등으로 수출을 시작한 이래 최근 리뉴얼 투자까지 진행하여 총 15개 선석•연간 2,300만 톤의 출하능력을 갖추고, 내수 및 수출 출하 누적 5억 톤이라는 대기록을 세울 수 있었다.

특히, 광양제철소는 세계 최고이자 최대의 자동차강판 전문제철소로 성장하겠다는 목표 아래, 현재까지 연간 950만 톤의 자동차강판 생산체제를 구축하고 폭스바겐•포드•BMW•도요타 등 세계 유수의 자동차회사에 고품질•고강도 자동차강판을 공급하고 있다.

이날 광양제철소 김지용 소장은 “철강제품 출하 5억 톤 달성이라는 대기록은 광양제철소 전 임직원과 오늘 참석하신 관계자 여러분 모두의 협업과 노고가 있어 가능했다”며, “앞으로도 기업시민 포스코 광양제철소는 지속가능한 성장을 바탕으로 세계 최고의 경쟁력을 지닌 공장으로 발돋움해 100년 기업으로 도약하고자 최선을 다하겠다”라고 말했다.

한편, 광양제철소는 지난 4월, 수출 배선 계획프로세스 전산화를 바탕으로 ‘생산-출하’ 시스템을 구축하여 효율성 향상 및 월말 집중되는 수출 선적비를 39%까지 저감하는 동시에, 월말 밀려드는 작업을 서둘러 진행해 인력 운영에 어려움을 겪던 광양항만항운노동조합의 문제를 해결하는 등 비즈니스 파트너와 포스코가 함께 동반성장을 이루는 Together With POSCO를 적극 실현 중이다.

STEEL Talk에서는 STEEL(철강)은 물론 Science, Technology, Energy, Environment and Life에 대한 궁금증과 호기심을 재미있는 이야기로 풀어드립니다.

여러분 중 자동차에 관심 있는 사람 많으시죠? 그래서인지 뉴스룸에도 유독 자동차와 관련된 질문이 많이 도착하고 있는데요. 그중 가장 눈에 띄는 이야기가 있었습니다. 바로 “사고가 나도 안 찌그러지는 자동차는 없나요?”라는 질문이에요. 우리 친구들의 상상력은 날로 풍부해지는 것 같네요. 오늘도 포스코의 자동차 전문가를 모시고 여러분의 궁금증을 해결해 드리겠습니다!

l 찌그러지는 자동차강판이 좋은 것이여!

자동차 사고가 나도 잘 안 찌그러지는 자동차라… 이것 참 간단하면서 어려운 질문이네요. 하하. 찌그러지지 않는 자동차강판, 아주아주 강한 강판을 만드는 것은 사실 어렵지 않답니다. 그런데 이거 어쩌죠? 사람을 보호하려면 자동차가 어느 정도 찌그러지는 게 안전하답니다. 그 이유는 사고가 났을 때 자동차가 찌그러지면서 사람에게 전달되는 충격을 줄여주기 때문이에요. 얇고 긴 갈대가 바람에 흔들려도 부러지지 않는 것처럼 말이에요.

그렇다고 해서 자동차가 너무 많이 찌그러진다면 오히려 사람이 앉아 있는 좌석까지 그 힘에 밀려버려 사람을 다치게 할 수 있어요. 생각만 해도 무섭죠? 그래서 포스코는 운전자를 보호하면서, 혹여 사고가 나더라도 운전자와 보행자가 받는 충격을 줄일 수 있게 ‘적당히 찌그러지는’ 강판을 만들고 있답니다. 과연 어떤 것인지 알아볼까요?

l 포스코가 만드는 ‘잘’ 찌그러지는 자동차강판은?

철강은 자동차 무게 중 50% 이상을 차지하는 핵심 소재입니다. 미국화학협회에 따르면, 중형차를 기준으로 1,809kg짜리 자동차에 926kg의 철강이 사용되고 있고, 그중 911kg이 자동차강판 무게라고 해요. 자동차강판은 △자동차 보닛·지붕·문 등의 외판(Closer) △자동차의 기본 골격을 구성하는 BIW(Body-in-white) △방향계와 구동부를 갖춘 자동차 하부 섀시(Chassis)에 쓰입니다. 에어백 빼고 모든 곳에 있다고 할 수 있을 만큼 자동차 곳곳에서 튼튼한 뼈대 역할을 하고 있죠.

포스코가 생산하고 있는 자동차강판은 ‘AHSS(Advanced High Strength Steel)’라는 초고강도강이에요. 일반강보다 강도가 높으면서도 무게가 낮아 자동차를 단단하면서도 가볍게 만들어주는 자동차강판입니다.

그런데 아까 앞에서 이야기한 것처럼, 강도가 높다고 해서 사람을 잘 보호할 수 없답니다. 쫀득쫀득한 젤리는 부서지지 않지만, 단단한 크래커는 바사삭 부서지잖아요. 마찬가지로, 단순히 강도만 높은 자동차끼리 충돌하면 찌그러지지 않고 부서져 버리죠. 그러면 오히려 운전자와 보행자 모두 위험해질 수 있어요.

여기서 중요한 것이 바로 자동차강판의 ‘강도’와 ‘연성’이랍니다. 과학시간에 이 용어를 들어본 친구들도 있을 텐데요. 쉽게 표현하면 ‘강도’는 철강이 얼마나 단단한지, 그리고 ‘연성’은 얼마나 잘 늘어나는지를 말해요. 크래커는 강도가 높아 단단한 거고요, 젤리는 연성이 좋아 부서지거나 찢어지지 않고 잘 늘어나는 거예요.

강도와 연성은 보통 하나가 많으면 나머지 하나는 작은 반비례 관계를 가지고 있어요. 하지만 포스코의 AHSS는 강도와 연성을 둘 다 잡은 자동차강판이랍니다! 이런 ‘엄친아 엄친딸’ 같은 자동차강판은 어떻게 만들 수 있을까요? 핵심은, 철을 만들 때 사용하는 화학원소들에게 있습니다.

AHSS를 만들 때는 강도를 높이기 위해 탄소(C), 망간(Mn), 크롬(Cr) 등의 물질을 주로 사용해요. 예를 들어 탄소가 0.3%만 첨가되더라도 강도가 1기가파스칼(GPa)을 쉽게 넘어 갈 수 있어요. 1기가파스칼이 얼마나 단단한 거냐면, 10원짜리 동전 크기로 35kg 어린이 710명을 견딜 수 있는 정도에요. (포스코의 기가스틸 더 보기)

단 0.3%의 탄소만으로도 어마 무시하게 단단한 철강이 만들어지는데, 탄소를 조금만 더 첨가한다면 자동차가 너무 단단해져 과자처럼 부서져버리겠죠? 안전을 위해 자동차강판의 원소 함량을 아주 미세하게 조정하는 것은 정말 어렵고 중요한 일이랍니다. 그래서 포스코의 자동차 전문가들은 강도가 높으면서도 연성 또한 좋은 강판을 만들기 위해 노력하고 있답니다.

포스코는 U-AHSS, X-AHSS, 그리고 1GPa 이상의 초고강도강인 기가스틸 등 고강도이면서 연성도 우수한 새로운 강종에 대한 연구를 활발히 진행하고 있어요. 또한 더욱 좋은 강판을 만들기 위해 인공지능을 활용한 스마트팩토리도 열심히 가동하고 있습니다.

포스코는 여러분이 어른이 되어서 타게 될 자동차는 더 강하고, 더 가볍고, 더 안전해질 수 있도록 앞으로도 열심히 노력할 거에요. 그래도 무엇보다 중요한 건 안전운전! 오늘은 자동차로 출퇴근하는 엄마아빠에게 안전운전하자고 꼭 이야기해 주세요~

* 도움말 주신 분: 포스코 기술연구원 나현택 책임연구원

터키에 위치한 포스코의 자동차강판 가공센터 POSCO-TNPC(POSCO-Turkey Nilufer Processing Center)가 지난 2월 판매 누계 100만 톤을 달성했다. POSC-TNPC는 2009년 설립된 유럽 지역 최초의 자동차강판 전문 가공센터로, 주요 고객은 터키에 진출한 르노, 피아트를 포함한 글로벌 완상차사 및 부품사 등이다.

POSCO-TNPC는 지난 2월 22일 100만 톤 판매 누계 달성 기념식을 갖고 터키 판매 시장 확대에 총력을 다할 것을 다짐했다. 올해 설립 10주년을 맞이한 POSCO-TNPC는 터키 경제가 어려움을 겪고 있는 상황에서도 100만 톤 판매를 달성해 더욱 큰 의미를 지닌다.

터키 경제는 지난해 외환위기를 겪으며 리라화 가치가 40% 이상 폭락하는 등 극심한 침체를 겪고 있으며, 터키로 수출·입되는 철강제품에 대한 보호무역주의 강화로 철강 판매 여건 또한 악화됐다.

이에, POSCO-TNPC는 WTP(World Top Premium) 제품 중심으로 판매를 확대하고, 터키 고객사의 유럽·중동 등 해외 수출 사업을 적극 지원해 터키 내 불안정한 경제 상황에 적극 대응하고 있다. 아울러, POSCO-TNPC는 자동차강판·포스맥(PosMAC)·전기강판 등 균형 잡힌 포트폴리오를 구축해, 어려운 대내외 여건에도 안정적인 수익을 확보하고 있다.

한편, 포스코는 유럽지역에 POSCO-TNPC를 포함해 스테인리스 냉연 생산 공장 POSCO-ASSAN TST(터키), 가공센터 POSCO-PWPC(폴란드), POSCO-ITPC(이탈리아) 및 물류기지 POSCO-ESDC(슬로베니아)를 운영하며 글로벌향 현지 마케팅을 강화하고 있다.

▲포스코-MPPC 500만톤 판매달성 기념행사에서 김광수 포스코아메리카 법인장이 축사를 하고 있다.

기념행사에는 김광수 포스코아메리카 법인장, 김병휘 포스코멕시코 법인장, 박종인 포스코 철강사업운영그룹장 등이 참석해 후안파블로 멕시코 경제부 연방대표를 포함한 자동차 제조사와 공급사 등 주요 이해 관계자들 맞았다. 특히 기여도가 큰 12개 고객사와 공급사에는 감사패를 전달하고 그 동안의 협조에 감사의 마음을 전했다.

행사에 참석한 후안파블로 멕시코 경제부 연방대표는 축사에서 “포스코-MPPC는 멕시코 경제 발전과 일자리 창출에 많은 기여를 해 왔다. 앞으로도 더 큰 발전이 있기를 기원한다”고 말했다. 이에 윤태현 포스코-MPPC 법인장은 더 우수한 철강제품과 고객 맞춤 솔루션마케팅으로 빠른 시일 내에 1000만톤 판매 법인으로 성장시키겠다고 약속했다.

▲지난 4일 500만톤 판매분 선적식에서 포스코-MPPC 직원들이 기념촬영을 하고 있다.

포스코-MPPC는 이번 500만톤 판매 달성을 계기로 멕시코 철강 시장에 활기를 불어넣는 한편, 사업 확대 방안도 끊임없이 모색해 나간다는 계획이다. 기가스틸을 포함한 고급 자동차강판 판매 비중 확대 및 가전 시장을 적극 공략하고, 멕시코에 진출해 있는 한국 자동차 부품사와의 전략적 제휴 등 사업 다각화에도 나설 예정이다.

특히 차량 경량화 트렌드에 따라 가벼운 시트 프레임에 대한 니즈가 대두되고 이와 함께 충돌에 대한 시트 프레임의 강도 수준이 높아지면서, 가벼우면서도 동시에 튼튼한 시트 프레임을 만드는 기술과 소재의 중요성은 점차 커지고 있다.

포스코 뉴스룸에서는 세상이 원하는 가볍고 튼튼한 자동차를 위해 혁신을 거듭하는 디에스시와 이런 혁신의 노력을 현실로 만드는 꿈의 자동차 소재 ‘기가스틸’을 만드는 포스코가 만나, 자동차의 미래를 만드는 현장을 취재했다.

┃연비에 좋은 차 vs. 충돌에 강한 차

연비에 좋은 가벼운 차가 좋을까? 아니면 충돌에 강한 튼튼한 차가 좋을까? 정답은 둘 다이다. 차량 경량화는 연비를 고려하는 사용자들의 경제성 측면에서도 물론 좋지만 점차 강화되고 있는 환경 규제와 함께 환경을 생각하는 사람들의 인식 수준이 높아지면서 자동차 제조사와 소비자 모두에게 필수 항목이 되고 있다. 이와 함께 충돌 시 운전자와 탑승객의 안전을 위해 튼튼한 차를 만족하는 요건 또한 고려하지 않을 수 없다.

디에스시는 모든 운전자와 완성차 제조사들이 원하는 자동차를 위한 초경량 고강도 시트 프레임 개발을 최우선 과제로 두고, 1세대부터 현재 상용화 되고 있는 3세대 프레임까지 제품 혁신을 계속하고 있다. 실제로 디에스시의 3세대 시트 프레임은 과거 1세대 대비 무게는 21% 줄었지만 포스코의 기가스틸을 적용해 프레임 강도는 오히려 더 개선됐다.

“자동차 경량화와 함께 차체 안정성 또한 놓칠 수 없는 필수 항목입니다. 디에스시는 시트 프레임의 무게는 줄이면서도 최고 수준의 강도를 유지해 안정성 지수를 세대마다 개선하고 있습니다.” (디에스시 기술연구소장 조찬기 이사)

┃멈추지 않는 디에스시의 혁신 동력, 기가스틸과 저온 용접

초경량 고강도 사양을 만족하는 시트 프레임은 어떻게 만들어질까? 이 물음에 대한 답을 찾기 위해 동탄에 위치한 디에스시R&D센터를 찾았다. 첨단 장비가 즐비한 Pilot동에는 숙련된 엔지니어들이 정교한 테스트와 벤치마킹을 진행하고 있었고, 기술연구소에서는 설계 도면을 두고 다양한 시뮬레이션이 이루어지고 있었다.

동탄 R&D센터에서 글로벌지원본부를 총괄하는 김동수 이사는 1기가 파스칼급의 강도를 견디는 포스코의 기가스틸을 디에스시의 초경량 고강도 시트 프레임의 핵심 솔루션 중 하나로 꼽았다. 포스코의 기가스틸 같은 초고강도강을 적용하면 일반강에 비해 훨씬 적은 양의 소재로도 동일한 수준의 강도를 낼 수 있어, 일반강을 적용한 시트 프레임보다 훨씬 가벼우면서도 견고하고 안전한 시트 프레임을 만들 수 있기 때문이다.

이와 더불어 디에스시만의 견고한 시트 프레임 제작을 가능하게 하는 저온 용접 기술도 직접 눈으로 확인할 수 있었다. 저온 용접은 동일 품질의 용접을 위해 훨씬 더 많은 비용이 들고 수정이 어려운 일반 레이저 용접의 단점을 혁신적으로 개선한 용접 방식이다. 디에스시는 국내에서는 유일하게 저온 용접을 시트 프레임 제작에 도입해, 품질과 안정성을 동시에 높이고 자동차 제조사의 신기술 적용 변화에도 유연하게 대응하고 있다.

“기가스틸, 저온 용접 이 두 가지로 디에스시는 남다른 품질 우수성을 이뤄냈습니다. 이미 현대자동차, 포드, 스바루 등 국내외 자동차 제조사에서 믿고 쓰는 브랜드가 되었고, 앞으로는 차세대 고강도 시트 개발에 주력해 더 가볍고 튼튼한 시트 프레임으로 미래 친환경 자동차 시장에도 발 빠르게 대응해 나가려고 합니다.” (디에스시 글로벌지원본부장 김동수 이사)

┃초경량 고강도 시트 프레임의 찰떡 파트너, 포스코 기가스틸

포스코 기가스틸은 손바닥만 한 크기만으로도 1톤 무게의 준중형차 1,500대의 하중을 견디는 초고장력 강판을 말한다. 강도가 강한 만큼 적은 중량으로 얼마든지 튼튼한 제품을 만들 수 있어 경량화에 대한 니즈가 높은 자동차용 소재로 특히 각광받고 있다. 디에스시 역시 초경량, 고강도 이 두 가지 조건을 모두 만족하는 시트 프레임 제작을 위해 포스코 기가스틸을 최적의 소재로 보고, 적극 채용 중이다.

최근 디에스시와 포스코는 이전과는 또 다른 수준의 기술 협력을 진행하고 있다. 바로 기가스틸을 대거 적용한, 보다 진화된 차세대 초경량 시트 개발을 위해 힘을 합한 것. 디에스시와 포스코의 첨단 기술이 만나 탄생할 차세대 시트 프레임이라 벌써부터 관련 업계의 관심을 한 몸에 받고 있다.

“디에스시는 현재 미국, 중국, 유럽 등 전 세계 20곳에 생산 거점을 두고 글로벌 완성차 제조사들에게 고강도 시트 프레임을 공급하고 있습니다. 포스코는 디에스시와 솔루션마케팅 활동을 지속적으로 강화하여 시트 프레임용 기가스틸의 판로를 더욱 확대해 나갈 계획입니다.” (포스코 자동차소재마케팅실 김종규)

세상이 원하는 가볍고 튼튼한 자동차를 위한 혁신이 거듭되는 현장을 직접 눈으로 보고, 그 현장에서 꿈을 현실로 만드는 사람들의 이야기를 직접 들어봤다. 눈에 보이지 않는 곳까지 완벽을 추구하는 디에스시, 그리고 제조사는 물론 최종 소비자의 숨은 니즈를 파악하여 ‘초경량’, ‘고강도’ 두 가지 조건을 모두 만족하는 꿈의 자동차 소재 ‘기가스틸’을 개발한 포스코, 이 두 회사가 만들어 갈 자동차의 미래에 거는 기대가 크다.

포스코가 타타스틸유럽(Tata Steel Europe, 이하 TSE)과 도금강판 기술을 상호 공유하고 글로벌 자동차용 강판 시장 등 신수요 개척의 발판을 다졌다.

포스코는 6월 13일 네덜란드 서부 아이뮤덴(Ijmuiden)에서 포스코의 친환경 고속건식도금기술인 PVD(Physical Vapor Deposition) 기술과 TSE의 MagiZinc®(매지징크: 타타스틸 고내식도금제품) 도금기술을 교환하는 협약식(Cross License)을 가졌다. 협약식에는 포스코 유성 기술투자본부장과 TSE 한스피셔(Hans Fischer) 회장 등이 참석해 기술교환 협약을 체결하고, 기술 교류를 통한 미래 시장개발 등 포괄적인 협력을 약속했다.

▲포스코 유성 기술투자본부장(오른쪽)과 TSE 한스피셔 회장이 6월 13일 기술교환 협약서에 서명하고 기념촬영을 했다. 이날 협약으로 포스코는 친환경 고속건식도금기술인 PVD기술을 유럽시장에 확산하고, TSE의 고내식도금기술을 포스코에 접목시켜 자동차용강판 시장 중심으로 신수요를 창출해 나갈 계획이다.

특히 이번 협약은 보호무역주의와 무한경쟁이 심화되고 있는 글로벌 시장상황에서 업계 리딩 기업 간 공정한 경쟁과 상호존중을 보여주는 모범사례가 될 것으로 양사의 기대를 모으고 있다.TSE 한스피셔 회장은 “글로벌 철강기술 리더로서 타타스틸유럽과 포스코는 오랜 협력관계의 역사가 있다. 이번 기술교환을 통해 양사의 기술적인 노하우를 모아 미래 시장을 개발하고 고객이 필요로 하는 혁신적인 제품을 제공할 수 있게 됐다”며 소감을 밝히기도 했다.

포스코는 이번 기술교환 협약을 발판으로 TSE와 함께 포스코의 PVD 기술을 유럽시장에 성공적으로 확산시키는 한편, TSE 고내식 도금기술을 포스코 도금기술과 접목해 유럽지역은 물론 글로벌 자동차용 강판 시장을 중심으로 하는 신수요 개척에 큰 힘을 받게 됐다.

지난 2015년부터 기술교환 협약을 체계적으로 준비해 온 포스코와 TSE는 향후 상호 협의한 로드맵에 따라 화상회의, 기술 실사 등의 소통활동을 기반으로 활발한 기술교환을 이어갈 계획이다.

※ PVD(Physical Vapor Depostion) 기술
포스코의 대표적인 친환경 고속건식도금기술이다. 진공상태에서 금속증기를 강판 표면에 고속으로 도금하는 친환경 코팅 기술로, 기존 도금강판 생산프로세스에서 배출되는 대표적인 환경오염물질인 이산화탄소(CO2), 질소산화물(Nox) 및 각종 화학용액을 현저히 저감할 수 있다. PVD기술을 접목한 도금강판은 자동차 내/외판재, 강건재 등에 적용된다.

※ MagiZinc®
아연에 마그네슘을 혼합해 내부식성을 강화한 TSE의 고내식 도금강판제품으로 이미 유럽지역 자동차강판 및 일반 건축용 내/외장재에 널리 쓰이고 있다.

포스코와 포스코대우가 글로벌 자동차사인 폭스바겐과의 협력 강화에 나선다.

포스코와 포스코대우는 폭스바겐과 5월 22일 독일 볼프스부르크(Wolfsburg)에서 전략적 협력 강화를 위한 ‘프레임워크 협약(framework agreement)’을 체결했다.

포스코와 포스코대우가 글로벌 완성차사인 폭스바겐과 5월 22일 독일에서 전략적 협력 강화에 관한 프레임워크 협약에 서명했다. 왼쪽부터 윤양수 자동차소재마케팅실장, Sancha Garcia 폭스바겐 철강구매총괄, 방영식 포스코대우 자동차강판사업실장.

이번 협약에 참여한 3사는 폭스바겐 글로벌 생산기지로의 포스코 강재 공급을 확대하고, 폭스바겐 신차에 포스코 신강종을 적용하기 위한 기술협력을 적극 추진하기로 했다.

이를 위해 업무교류를 확대ㆍ정례화 하는 등 전략적 파트너십을 한층 공고히 해나갈 계획이다.

혼다베트남은 5월 16일 베트남 낫짱에서 공급사 회의를 열고 우수 공급사를 시상했다. 이 날 행사에는 중국을 포함한 동남아시아 지역 180여 개 공급사, 350여 명이 참석했고, 포스코베트남은 국내 업체로는 유일하게 우수 공급사로 선정되는 영예를 안았다. 포스코베트남에서는 마케팅실장 정영목(부장)이 참석해 수상했다.

포스코베트남은 2014년 혼다에 첫 냉연 제품을 공급한 이래 엄격한 품질관리로 불량 제로화를 이뤄냈고, 지속적인 솔루션마케팅 활동으로 혼다 베트남向 SoW(Share of Wallet: 경쟁사 제품 대비 당사 제품이 차지하는 비중이 얼마나 높은가를 나타내는 지표)를 지난해 40% 수준에서 올해 2배 이상인 80% 이상으로 끌어올렸다. 최근에는 혼다 베트남向 자동차강판 공급 선점을 위한 HES(Honda Engineering Standard) 인증을 진행 중이다.

포스코베트남 관계자는 “이번 수상은 품질, 납기, 비용절감을 통한 운영 능력을 인정받은 것이라 의미가 매우 크다”며 “Motor Bike 용 제품뿐만 아니라 베트남 시장에서 잠재력이 큰 신규 수요 발굴을 계속해 포스코 강재의 우수성을 알리고 고객사들과 동반성장할 수 있는 역할을 지속하겠다”고 밝혔다.

혼다베트남은 Motor Bike 시장 선점을 위해 조인트벤처 형태로 1996년 베트남 시장에 진출했고, 2017년 기준 연간 판매량 2.5백만대, 시장점유율 75% 이상을 기록하는 메이져 제조업체로 성장했다.

전기차의 친환경성을 제대로 얘기하려면 전기가 생산되고 소비되는 전 과정을 포괄해야 한다. 더 나아가 차량의 제조와 사용, 폐기까지의 전 단계를 모두 고려해야만 진정한 의미의 ‘친환경 차’에 대해 논할 수 있다.

이것이 바로 ‘라이프사이클(Life Cycle)’ 접근의 기본 개념이다. 라이프사이클 접근은 제품 생산을 위한 원료 채취에서부터 제조, 수송, 사용, 폐기까지 전 과정에서 사용되는 연료와 원료 및 배출되는 오염물질을 최소화해, 환경에 미치는 영향을 줄이기 위한 접근방식이라고 정리할 수 있다. 라이프사이클 관점에서 바라본 철의 친환경 경쟁력을 포스코경영연구원 진윤정 수석연구원이 분석해봤다.

l 나무가 아니라 숲을 보는 방법

라이프사이클 접근은 최종 오염물질 배출에 대한 규제가 핵심이었던 기존의 접근과는 근본적으로 다르다. 예를 들어, 철강 제품 경량화를 위해 생산 공정에서 더 많은 에너지가 필요하더라도 제품을 통해 자동차 주행 시 연비가 크게 개선된다면 전체 환경 관점에서는 더 바람직하다고 말할 수 있다.

▲철의 라이프사이클 개념 [출처=worldsteel]

라이프사이클 접근은 이처럼 사회 전반에 걸쳐 본질에서 환경문제를 해결하고자 하는 통합적인 문제 해결 방식으로 볼 수 있다. 이러한 흐름은 앞으로 더 강화될 것으로 보이며, 철강 제품도 예외는 아니다.

l 우리가 몰랐던 철의 친환경성

철은 일반적으로 친환경과는 거리가 멀게 느껴진다. 생산공정 특성 때문에 에너지를 많이 소비하고 환경오염 물질도 다량 배출하는 업종으로 꼽히는 탓이다. 생산단계에서만 보면 그렇게 보일 수 있다. 하지만 사용과 폐기단계까지 살펴보면 그동안 간과했던 철강 제품의 다양한 강점들을 찾을 수 있다.

1. 생산단계 : 경량화로 최종 제품의 환경성 개선
철은 생산 과정에서 다량의 에너지를 소비하지만, 공정상 발생하는 부산물을 재활용해 효율 개선을 도모하고 있다. 대표적인 부산물이 슬래그(slag)인데, 이는 시멘트나 도로용 골재 등으로 재활용된다. 부생가스 역시 연료로 재활용해 전력을 생산한다. “철은 무겁다”는 고정관념을 깬 지속적인 경량화 노력 역시 최종 제품의 환경성을 개선하는 데 큰 역할을 하고 있다. 자동차강판의 경우 40% 이상 경량화를 달성한 것으로 평가되는데(’12년 기준, worldsteel), 가벼워진 자동차강판은 자체 무게를 줄여 결과적으로 연비 효율이 높아지고, 이산화탄소나 질소산화물 배출량을 감소시킬 수 있다.

▲차체 무게 감소에 다른 친환경 기대 효과 (출처:worldsteel(’15) 등, POSRI 재작성)

2. 사용단계 : 긴 수명으로 제품을 오래오래
철은 수명이 길다. 이 점은 사용 단계에서의 가장 큰 강점이라고 할 수 있다. 건물이나 각종 인프라에 사용되는 철의 수명은 100년에 가깝다. 자동차나 기계에 사용되는 철 역시 수명이 10년 이상이다.

▲철의 수명 (출처:worldsteel(’15))

3. 폐기단계 : 양(量)과 질(質) 모두 우수한 철의 재활용
철의 재활용률은 90% 이상으로 알루미늄이나 마그네슘 등 다른 소재보다 월등히 높다. 특히 철은 본래의 특성과 품질을 유지한 채 무한 재활용이 가능하고, 타 소재 대비 불순물도 적어 순환경제 모델에 가장 적합한 소재 중 하나로 평가받고 있다.

▲폐기단계에서 철의 친환경성 (출처:UNEP(’11), JISF(’17) 등)

l 철 vs 알루미늄, 더 친환경적인 소재는?

일반적으로 ‘알루미늄을 철보다 친환경적이다’라고 판단하는 근거는 ‘사용’단계에 있다. 기본적으로 비중이 낮아 가벼운 소재인 알루미늄은 사용 단계의 이산화탄소 배출량 감소를 부각시켜 친환경 소재 이미지를 갖는다. 그러나 세계철강협회(worldsteel)등의 데이터를 기반으로 제품의 라이프사이클 전체 과정의 환경 영향을 종합적으로 살펴보면 이야기가 달라진다. 철은 알루미늄 대비 사용 단계를 제외한 제조, 폐기 단계에서 모두 환경 영향이 적은 것으로 분석된다.

▲환경 영향에 따른 철과 알루미늄의 친환경성 (출처:wordlsteel, NSSMC, 日철강연맹 자료 기반 POSRI 추정치)

l 지속 가능한 철의 미래

제품의 라이프사이클 관점에 기반한 환경규제는 갈수록 강화될 전망이다. 친환경제품에 대한 소비자의 요구 역시 그에 따라 증가할 것으로 보인다. 이러한 흐름은 철이 환경적 측면에서도 매우 경쟁력 있는 소재라는 사실이 재조명되는 기회로도 작용하고 있다. 앞으로 ‘저탄소, 자원순환형 사회’의 핵심 소재로서의 철의 가치는 더욱 부각될 것으로 보인다.

– 기가급 초고강도 차강판 · 자동차외판 생산 경쟁력 강화
– 900억 원 투자··· WP제품 생산 확대에 안정적 대응 기대

광양제철소가 1월 16일 자동차강판 생산공장인 3냉연공장의 설비를 최신 설비로 재탄생시키며 자동차강판 전문 제철소로의 경쟁력을 한층 강화했다. 광양제철소는 지속 증가하는 초고강도차강판(AHSS) 및 자동차 판매 수요에 선제적으로 대응하고자 이번 합리화 공사를 했다.

1992년 가동에 들어간 3냉연공장은 작년까지 누적 4900만 톤의 냉연제품을 생산해 왔으나, 설비 노후 등으로 인해 기가급 초고강도강판은 생산하지 못했다. 광양제철소는 치열해지는 자동차강판 시장에서의 경쟁력을 높이고자 이번 합리화 사업에 약 900억 원을 투자했다.

작년 10월부터 3개월간 진행한 이번 합리화 공사는 기가급 초고강도강판과 자동차외판의 생산 증대를 가장 큰 목적으로 했다. 기가급 초고강도강판은 자동차 내부 뼈대인 프레임에 사용되며, 자동차외판은 차량 문이나 보닛(bonnet) 등 외부에 노출되는 면에 쓰인다.

이번 합리화를 통해 3냉연공장은 기가급 초고강도강판을 연 3만 톤 생산할 계획이며, 오는 2020년에는 생산량을 연간 10만 톤까지 확대할 계획이다.

아울러 한층 고도화된 설비를 통해 자동차외판 생산량 역시 작년 대비 50% 이상 늘려 나갈 예정이다. 이를 통해 광양제철소는 자동차강판 등 주력 WP제품 생산 확대에 안정적으로 대응할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

이날 3냉연공장에서 열린 합리화사업 준공식에는 김학동 광양제철소장을 비롯해 설비공급사 대표 등 150여 명이 참석해 스위칭(switching) 세레모니를 한 뒤 새롭게 탄생한 3냉연공장 설비를 둘러봤다.

김학동 광양제철소장은 준공 기념사에서 “이번 공사를 통해 3냉연공장은 WP제품 생산 능력을 강화함으로써 포스코의 미래경쟁력을 한층 더 높이는 데 기여했다. 3냉연공장에 몸담고 있는 모든 포스코패밀리 구성원이 세계 최고를 지향하는 마음으로 끊임없이 노력해 포스코 미래 50년을 위한 중추적인 역할을 해주길 기대한다”고 말했다.

한편 광양제철소는 3냉연공장 합리화 사업 준공 후에도 설비고도화를 지속 추진할 계획이며, 이와 동시에 사물인터넷(IoT), 빅데이터, 인공지능(AI) 등 4차 산업혁명 기술을 활용한 스마트팩토리 구현으로 ‘Strong & Smart 제철소’ 실현을 앞당길 예정이다.

이수연 sutje@posco.com

<자료·사진=광양행정섭외그룹>