그럼, 지금부터 광양제철소 품질기술부에서 4년째 밥벌이 중인 김현수 사원의 리얼한 제철소 일상을 들여다보자!

김현수 사원의 고향은 부산! 하지만 광양제철소는 입사 시 5년 동안 무료로 기숙사가 제공되어 김현수 사원의 출근길은 10분 컷이다. 1인실로 제공되는 기숙사에서 3년째 생활하고 있다.

이른 출근이니만큼 든든한 아침밥은 필수! 공용 주방에서 아침밥을 먹었다면 이젠 제철소로 GOGO~

제철소 정문에 들여서면 보안관이 차량 정보 확인 후 들여보내 준다. 제철소는 국가보안시설이라 직원차량등록을 해놔도 아침마다 확인을 받아야 하는데. 무기의 재료가 되는 철을 생산하는 국가 병력의 근간이 되는 시설이기 때문에 보안이 철저하고, 기술력 유출을 막기 위해 출입, 반입품 등을 엄격히 관리하고 있다.

그럼 이제 사무실로 이동? 그 전에 작업복과 안전단화로 갈아 신어야 한다. 제철소에서는 첫째도 안전, 둘째도 안전! 작업복을 입은 직원들이 모여 있으면 마치 스머프 같기도…?

사무실에 도착했다면 본격 업무모드 ON! 퇴근 시간이 되면 ‘아무튼 퇴근~’하고 집에 가는 직원들과 달리 공장은 24시간 돌아가기 때문에 밤사이 생긴 불량을 확인하는 것이 출근 후 첫 번째 업무이다. 그럼 이제 불량 내용을 바탕으로 회의 자료를 준비해볼까?

오전에 진행되는 팀 회의는 팀장님 주도하에 양산 제품 관련 각자 부분에서 생긴 불량이나 문제점을 공유하며 자유롭게 의견을 주고받는 시간이다. 회의라고 딱딱하고 어려운 시간이라는 편견은 버려. 제철소 사람들만 이해하는 농담이 오가는 즐거운(?) 회의 시간이 끝났다면 이제 현장에 나갈 차례! 현장에 나갈 때는 안전모, 안전화, 안전 각반을 착용해야 한다. 제철소는 모다? 첫째도 안전, 둘째도 안전.

광양제철소의 규모가 워낙 크다 보니 사무실에서 다른 건물로 이동할 때는 ‘원콜’이라는 것을 불러서 이동 하는데. 언제 어디서든 5분 내로 도착한다. 대체 얼마나 크길래 걸어서 이동할 수 없을까 궁금하시다면? 광양제철소는 667만 평 규모로 여의도의 7.7배, 잠실종합운동장의 52배, 서울 월드컵 경기장의 90배라는 사실!

공장 진입 전, 입구에서 지적확인을 해야 한다. 오른쪽 가리키고 “좋아!”, 왼쪽 가리키고 “좋아!”, 마지막으로 정면을 가리키고 “좋아!”를 세 번 외치는 것과 공장을 지나가다 직원을 만나면 서로 마주 보고 “안전!”을 선창하며 엄지를 척, 이어서 “제일!”을 외치며 엄지를 척 올리는 것이다. 작업 시작 전 재해사고 방지를 위해 위험 요인을 ‘지적’하고 함께 확인하는 것이다. “안전”, “제일”을 외치는 것도 늘 안전에 유의하자는 일념으로 만든 인사법이다.

광양제철소 안에도 구내식당이 5개나 있지만, 점심시간엔 회사 밖으로 탈출하고 싶은 것이 솔직한 직장인의 마음! 즐거운 점심 식사 후 항만 앞에서 바나나 우유를 구매하였는데. 선배들부터 내려오는 전통 아닌 전통으로 바로 후배직원이 힘들어할 때 바나나 우유를 사주며 이런저런 조언을 주는 것이다. 선배들이 그랬듯 오늘은 김현수 사원이 약간의 라떼 토크를 곁들이며 바나나 우유 전통을 이어갔다.

오후 첫 번째 업무는 재질 시험실에서 진행된다. 재질 시험실은 말 그대로 재질을 시험하는 곳으로 강도, 성분, 성형성 등 다양한 시험이 이뤄진다. 샘플을 챙겨 사무실로 돌아오면 재질 시험의 결과를 분석할 차례. 모니터, 자료, 샘플을 뚫어져라 확인하며 문제점을 찾다가 혼자 힘으로 해결이 안 된다면 선배들에게 SOS~ 아직 4년 차라 배울 점이 많아 선배들에게 도움을 구하면 항상 머리를 맞대고 함께 고민해 주신다. 문제점을 찾고 개선할 방향성을 찾았을 때는 짜릿! 이 맛에 일하는 게 아닐까 싶은 순간이다.

드디어 오늘의 마지막 업무, 영상 회의가 기다리고 있다. 열연공장에서 입회하고, 재질 시험실에서 시험하고 분석한 시험 생산 결과를 유관부서에 공유하는 회의이다. 바쁘게 달려온 하루를 마무리하는 업무라고 할 수 있다.

하루 중 가장 행복한 시간, 바로 퇴근 시간이 찾아왔다. 광양제철소 직원들이 모두 퇴근해도 24시간 돌아가는 공장, 밤 사이 또 무슨 문제가 생길 수도 있지만 내일의 걱정은 내일의 내가 하기로 해~그럼, 아무튼 퇴근!

자신의 일에 대한 애정이 가득한 똘똘이 스머프 김현수 사원의 하루! 동료들과 함께 즐겁게 일하는 모습이 보기 좋았는데. 김현수 사원의 일상을 함께 들여다본 여러분 모두 즐거운 마음으로 오늘도, 내일도 아무튼 출근!

‘여유 있는 업무처리, 어떤 질문에도 대답 척척! 블링 블링 빛나는 사원증을 목에 건, 나는야 대기업 직장인~’이 될 줄 알았겠지만 상상과 현실은 다른 법! 신입사원들은 10명 중 7명은 나의 상상과 실제 회사 생활 중 가장 괴리감 느끼는 순간이 언제냐는 질문에 ‘전화벨 소리에 심장이 두근두근(41%)하거나, 아무거나 걸치고 세수도 겨우 하고 출근(31%)한 나 자신을 발견할 때’였다고 답했다. 하지만 이들의 회사 생활을 물심양면으로 돕는 선배들이 있었으니, 이름하여 멘.토.사.원. 신입사원 10명 중 8명은 멘토 사원이 회사 생활에 많은 도움이 된다고 답했는데, 이들이 만약 멘토 사원이 된다면 신입사원들에게 어떤 조언을 해주고 싶을까?

회사 생활을 하며 직접 보고, 듣고, 느낀 것을 예비 후배들에게 전해주고 싶은 신입사원들의 따뜻한 마음이 설문조사 답변의 구절마다 느껴졌는데, 문득 궁금해졌다. 설문조사 결과 회사에서 꼰대를 만난 사람(55%)보다 롤 모델을 만난 사람(89%)이 더 많다고 답한 신입사원들. 이들의 회사 생활과 진짜 속마음은 과연 어떨까?

설문조사 결과 신입사원들은 포스코의 조직문화에 대체로 만족하는 것으로 나타났다. 특히, 신입사원들은 일을 다 끝냈다면 당당히 인사하고 퇴근하지만, 선배가 급히 대근 부탁을 한다면 친구들과의 저녁 약속을 깨더라도 기꺼이 대신해서 근무를 서겠다고 답했으며, 월요일 아침 직장 상사가 들려주는 주말 산행 이야기에도 ‘열심히 경청’(47%)하거나 ‘나도 해봐야겠다’(31%)고 생각하는 신입사원들이 많은 점도 눈길을 끌었다.

이 밖에도, 설문조사 문항 중에는 회사 생활과 관련해 다소 대답하기 난감할 수도 있는 서술형 질문이 여럿 있었는데, 이들의 회사 생활을 살짝 엿볼 수 있는 신입사원들의 솔직하고 재치 있는 답변을 모아 보았다.

만약 당신에게 회사에서 쓸 수 있는 초능력이 주어진다면 어떤 능력을 가장 원하는가? 신입사원들은 회사에서 생존하기 위해 가장 필요로 하는 초능력이 무엇이냐는 질문에 생산설비 제어를 내 눈빛 하나로 제어하는 ‘염력’(65%)이라고 답했는데, 어쩌면 회사 생활에 가장 도움이 되는 능력은 초능력이 아니라, 이미 그들 안에 있는 능력일지도 모른다.

신입사원들은 내가 가진 장점 중 회사 생활에 가장 도움이 되는 능력이 무엇이냐는 질문에 타인을 배려하는 마음과 매사에 열정적인 태도라고 가장 많이 답했다. 전공에 대한 풍부한 경험과 자기 계발을 위한 노력도 물론 필요하지만, 여러 사람이 함께하는 회사 생활에서 배려와 열정이 중요한 덕목이라는 사실을 포스코 신입사원들은 이미 알고 있는 것! 배려와 열정이 넘치는 포스코 선배들과 함께 일해보는 것은 어떨까?

STEEL Talk에서는 STEEL(철강)은 물론 Science, Technology, Energy, Environment and Life에 대한 궁금증과 호기심을 재미있는 이야기로 풀어드립니다.

국립중앙박물관에 다녀오셨군요! 단원 김홍도의 유명한 작품인 <대장간>에는 오늘날에는 볼 수 없는 그 당시만의 시대상이 담겨있는데요. 이모저모 살펴보는 재미가 있는 그림이에요. 질문을 보내준 어린이가 그림 보는 눈이 아주 예리하네요. 그림 속의 대장간은 철로 된 제품을 만든다는 점에서 오늘날의 제철소와 유사한 곳이지만, 실제로는 아주 많이 다르기도 해요. 포스코 제철소에 근무하는 대장장이(?) 삼촌에게 귀띔 받은 내용을 바탕으로 설명해 보도록 할게요.

l <대장간> 속에 들어 있는 이야기 파헤쳐보기

<대장간> 그림을 자세히 살펴볼까요? 그림의 중앙 부분을 보면 대장장이가 달군 쇠를 집게로 붙들고 앉아있고, 다른 두 사람이 망치로 번갈아 메질하고 있는데요. 한 눈으로 봐도 힘이 넘치는 박력과 강한 인상이 느껴지죠? 몇 해 전 대학생 언니, 오빠들을 대상으로 포스코 직원들에 대한 이미지 조사를 한 적이 있었는데 ‘남성스럽다’, ‘강인하다’는 결과가 나왔어요. 철인(鐵人)이라서 그런지, 시대가 흘러도 철강을 다루는 사람들의 이미지는 비슷한 것 같아요.

▲ 단원(檀園) 김홍도의 <대장간>, 보물 527호, 국립중앙박물관 소장

그림을 좀 더 구체적으로 살펴볼게요. 그림 중앙에 높게 서 있는 구조물이 보이죠? 사용하던 농기구나 쓸모없어진 쇠붙이를 뜨겁게 달구는 화덕이에요. 이 화덕에 쇠붙이를 넣어 벌겋게 달군 다음 망치로 두드려서 사용하는데요. 그림에서 화덕 뒤에 보이는 소년은 아마 화덕에 바람을 불어넣는 장치인 ‘풀무’를 발로 밟아주고 있을 거예요. 화덕 속의 쇠가 충분히 달궈지기 위해서는 바람을 쉬지 않고 불어넣어 숯의 화력을 높여야 하거든요.

그림 중앙에는 세 사람이 서로 역할을 나눠 대장간의 핵심을 맡고 있어요. 달궈진 쇠붙이를 망치로 두드릴 때, 단순히 세게 두드리는 게 아니라 ‘과학적’으로 접근해야 한다는 사실, 지난 스틸톡 4편에서 배웠죠? 뜨겁게 달궈진 쇠붙이를 두드리면 쇠붙이 속에 들어있는 공기 방울 등이 압착되고, 조직 내부가 균일하고 미세하게 변형되어 내구성이 높아져요. 여기다 뜨거운 쇠붙이를 차가운 물에 담갔다 빼는 ‘담금질’을 반복하면 더 단단해지죠.

<대장간> 그림 속에서 사람들은 쇠붙이로 무엇을 만들고 있을까요? 맨 앞에 환하게 웃으며 낫을 갈고 있는 아이를 보면 쇠붙이를 달궈서 농기구를 만드나 봐요. 김홍도 선생이 그림을 그렸던 조선 후기(18세기)의 대장간은 주로 농업용 도구를 제작했다는 걸 짐작해볼 수 있어요. 참, 쇳물을 만드는 용광로는 어딨냐고요? <대장간> 그림에서 용광로는 보이지 않는 군요. 당시의 대장간에서는 쇳물을 만들지 않고 무뎌진 농기구나, 쓸모없어진 쇠붙이를 재활용해 새로운 물건을 만들었어요. 쇳물을 만드는 곳은 철광석이 나는 지역 근처에 있었을 텐데 기술이 발전하지 않았던 때라서 충분한 양의 철은 생산하지 못했을 거예요.

l 사회와 도시 인프라를 만드는 보이지 않는 힘

우리나라는 거의 모든 시대에 걸쳐 쇠붙이를 아주 귀하게 여겼어요. 철광석 등의 천연자원이 워낙 빈약하고, 쇳물을 만들거나 가공하는 기술이 충분하지 않았기 때문인데요. <대장간>이 그려진 18세기 후반 또한 마찬가지였어요. 그런데 그때 바다 건너 유럽에선 산업혁명이 확산되고, 제국주의와 신대륙을 탐험하는 대항해 시대가 시작되었어요. 우리나라의 농업사회와 비교하면 격차가 정말 심하게 느껴지는데요. 당시의 유럽에서는 석탄을 활용해 증기기관을 발명하는 등, 에너지 혁명도 일어나 기계 산업과 철강 산업이 비약적으로 발전했어요. 그러다 점차 철을 다루는 기술이 고도화되면서 쇳물을 만들어 제품까지 한 곳에서 연속적으로 만들어내는 ‘일관제철소’가 탄생했어요. 일관제철소에서 만든 철강으로 기차도 만들어 운행하고, 대형 선박도 만들어 대양을 항해했죠.

▲ 광양제철소의 모습! 무려 여의도 면적의 5배 규모예요.

과거에는 <대장간> 그림처럼 쇠를 농기계로 재활용하는 등 그 역할이 제한적이었다면, 오늘날의 철강은 산업 전반의 중심에서 든든하게 뒷받침하는, 사회 경제적 역할이 막중해요. 주위만 둘러봐도 고층 타워, 고가도로, 길 위의 자동차 등 철강 없이는 문명의 산물들이 존재할 수 없다는 걸 알 수 있는데요. 도시와 사회 곳곳의 인프라는 제철소의 보이지 않는 힘 덕분에 존재할 수 있답니다. 포항과 광양에 있는 포스코의 제철소에서는 철강을 만들어내기 위해 1년 365일 가동되고 있어요. 그렇다면 포스코는 우리 사회의 기반을 떠받들고 있다고 볼 수 있겠죠?

푸근한 정감이 넘치는 김홍도 선생의 그림 앞에서 너무 딱딱한 얘기를 한 건 아닌지 모르겠어요. 그래서 비밀(?) 얘기 하나 들려드리죠.
<대장간> 속 인물들이 그림 밖으로 튀어나온 것 같은 조각상이 포항 포스코 인재창조원에 있는데요. 포스코 직원들의 <대장간>에서 느껴지는 행복하고 푸근한 사회를 만드는 일꾼이 되겠다는 의지를 담고 있는 거예요.

이 이야기를 왜 하냐고요? 맞습니다. 포스코가 올해 세계 제조업의 미래를 밝히는 ‘등대공장’ 대열에 합류했습니다. 포스코 뉴스룸이 대한민국 유일 등대공장, 포스코의 스마트제철소를 소개합니다.

l 등대공장 포스코, 제조업의 길을 비춰드립니다

‘등대공장’이란 사물인터넷(IoT), 클라우드 컴퓨팅(Cloud Computing), 빅데이터(Big Data), 인공지능(AI) 등 4차 산업혁명의 핵심기술을 활용해 세계 제조업의 미래를 이끌고 있는 공장을 말합니다. 마치 등대가 어두운 밤하늘에 불을 비춰 길을 안내하는 것처럼 말이죠.

포스코는 철강 본원 경쟁력 강화를 위해 5년간 꾸준히 스마트제철소 구축에 힘써왔습니다. 등대공장으로 선정되었다는 것은, 포스코가 미래형 스마트제철소로 거듭났음을 국제적으로 인정받았다는 것이죠. WEF의 등대공장 심사 절차는 신청서 제출부터 WEF 컨설턴트의 현장 실사, 서류 심사까지 길고 까다로운 과정을 거칩니다. 포스코의 경우 대략 1년의 시간이 소요되었습니다.

포스코는 특히 대학, 중소기업, 스타트업들과의 산학연 협력 생태계를 형성하고 철강산업 고유의 스마트팩토리 플랫폼을 구축하고 있다는 점을 높게 평가받았습니다. 실제로 WEF 컨설턴트는 현장 실사에서 복잡하고 거대한 용광로를 작업자의 노하우와 인공지능을 결합해 실시간으로 제어하는 모습을 보고 매우 큰 관심을 보였다고 합니다.

포스코를 포함해 전 세계에는 26곳의 등대공장이 있습니다. 대표적으로 지멘스, BMW, 존슨앤존슨, 하이얼 등이 있죠. 등대공장으로 선정되면 WEF에서 관리하는 ‘등대공장 협력 네트워크’에 참여할 수 있는 자격이 주어지는데요. 등대공장들은 세계의 스마트팩토리 기술을 선도하는 기업들이기 때문에, 이 네트워크를 통해 서로 간 경험을 공유하면서 제조업의 스마트화를 더욱 고도화할 수 있습니다. 포스코도 등대공장 대열에 합류함으로써 앞으로 세계 최고 수준의 스마트팩토리 기술을 다른 등대공장들과 함께 발전시켜 나가고, 철강에 특화된 스마트팩토리 구축에도 앞장설 예정입니다.

l 이토록 복잡한 제철공정, 그래서 포스코는 더 똑똑해지기로 했다

중후장대, 굴뚝공장. 제철소를 연상할 때 이런 단어를 떠올리는 분들도 많으실 겁니다. 쇳물을 만들어 틀에 넣고 굳혀서 굽고, 누르고 자르기만 하는 단순한 공정이 아니냐고요? 크게 보면 맞는 말이지만 제품 종류, 고객사의 요구 등 공정 하나하나마다의 복잡성은 언제나 풀기 어려운 난제였습니다. 그 복잡성을 극복하고 24시간 유연하게 제철소가 가동될 수 있는 건, 포스코의 51년 노하우 그리고 그 노하우가 몸에 밴 현장 기술자들 덕분이죠.

하지만 노하우는 사람마다 다릅니다. 사람이니까요. 어제의 나와 오늘의 나도 다른데, 만 명이 넘는 작업자가 어떻게 같을 수 있겠어요? 그래서 작업자들마다의 편차도 발생하고, 만들어진 제품의 품질도 다르게 됩니다. 너무나 복잡한 제철 공정 속, 조금씩 발생하는 ‘고질적 문제들’. 포스코는 이 문제들을 잡아야 했습니다. 공정별로 어떤 문제들이 있었는지 한 번 볼까요?

생산계획 : 포스코의 수주공정그룹은 제철소의 ‘뇌’ 역할을 하는 곳입니다. 이곳에서는 판매담당자들의 주문을 받아 이 제품이 언제, 어떻게 제조될 수 있는지를 계산합니다. 포항제철소에서 생산할지, 광양제철소에서 생산할지도 검토하고요. 특별 요구 사항이 있어서 시간이 오래 걸리는지도 봐야 하죠. 성분이 특이한 주문이라 다른 주문들과 함께 제조되기 어려운 건 아닌지도 따집니다. 고려해야 할 변수들이 수도 없이 많죠. 표준 절차만 10개 이상인데, 이 모든 단계가 통과되어야만 비로소 제철소에 ‘출강지시’를 할 수 있습니다.

제선 : 뉴스룸의 용광로 해부학을 보신 분이라면 ‘노황관리’라는 말이 기억나실 텐데요. 속을 알 수 없는 용광로 내부의 상황을 안정적으로 관리하는 거죠. 제선부는 24시간 용광로의 불을 끄지 않으면서 내부의 적정 온도를 유지하고, 연료와 원료를 더 정확하게 투입하고, 부생가스 발생량을 예측하는 등 미션이 많습니다.

제강, 연주 : 제강부는 용광로가 만들어낸 쇳물(용선)의 불순물을 전로로 제거하고 성분을 조정한 후 ‘강’으로 만들어, 틀에 붓고 슬라브, 빌렛, 블룸 같은 반제품을 만들죠. 용선마다 생산계획에 따른 목표 성분이 다르기 때문에, 최적의 합금철을 배합하는 것이 필요합니다. 이를 위해 약 4단계의 취련(용선에 고압의 산소를 불어 넣어 불순문을 제거하는 작업)을 거치죠. 제강 정련을 마친 쇳물(용강)을 틀에 연속적으로 붓고 냉각시킨 후 절단까지 하는데요. 때문에 정확한 온도와 성분 조절, 버려지는 것 없이 가장 경제적인 절단 계산도 중요합니다.

압연 : 이제 담금질을 해야겠죠. 왕좌의 게임 같은 TV 드라마를 보시면, 대장장이들이 철을 더 단단히 하기 위해 계속 두드리는 걸 보셨을 겁니다. 제철소에서는 ‘압연’ 공정을 통해 담금질의 효과를 만들어내는데요. 회전하는 롤(Roll) 사이로 소재를 통과시키면서 힘을 줘, 두께와 폭을 고객 요구 조건에 맞추고 강재의 성질을 조정합니다. 고객이 요구한 강도, 인성, 크기를 모두 맞추어야 하기 때문에 소재마다 다른 조건의 정밀 제어를 해야 하죠. 빵을 10개 구우면서, 빵마다 크기, 바삭함, 짭짤함 모두를 다르게 만들어야 한다고 생각해보세요.

도금 : 자동차강판이나 가전강판들은 철판 위에 아연을 코팅해 내식성과 가공성 등을 확보합니다. 당연히 도금을 얼마나 정확히 코팅하는지가 기술의 관건이죠.

아무리 완벽을 기해도, 이토록 복잡한 제철공정 속에서는 셀 수 없이 많은 조건과 정보가 범람합니다. 때문에 작업자마다 편차가 발생하고, 의사결정이 달라질 수 있습니다. 포스코는 이 많은 고민들을 해결하기 위해 차세대 성장 엔진으로서 ‘스마트팩토리’를 택했습니다. 사실 스마트팩토리를 하기 위해선 공장들의 디지털화가 먼저 진행되어야 하는데요. 포스코는 이미 2000년대에 PI 프로젝트(Process Innovation Project)를 통해서 디지털화된 공장 구축을 완료하였습니다. 포스코의 ‘스마트팩토리’ 추진력이 남다른 이유는 이러한 기초 체력에 있다고 할 수 있죠. 디지털팩토리를 기반으로 구축되고 있는 스마트팩토리, 그 중심에는 포스코의 고유의 철강 스마트팩토리 플랫폼인 ‘포스프레임’이 있습니다.

l 스마트제철소의 기반 엔진은 ‘포스프레임(PosFrame)’

포스코 스마트제철소의 기원을 찾아봤습니다. 국내외로 스마트 인더스트리 열풍이 본격적으로 불기 전인 2015년으로 거슬러 올라갑니다. 포스코는 광양 후판공장에 빅데이터를 포함한 신기술을 도입해 시범적으로 스마트팩토리를 추진했습니다. 이 과정에서 포스코 고유의 스마트 플랫폼인 ‘포스프레임(PosFrame)’의 초석이 만들어졌죠.

포스프레임을 이용하면, 포스코의 51년 축적 데이터를 한곳에 모아 통합 저장, 관리, 분석할 수 있는 환경이 구축됩니다. 이것이 기존의 ‘디지털화’와는 어떻게 다를까요?

포스프레임은 세계 최초의 연속 제조 공정용 스마트팩토리 플랫폼입니다. 포스프레임을 ‘플랫폼’이라 하는 이유는 마치 기차역에서 KTX, 새마을호, 무궁화호처럼 여러 종류의 기차들이 오고 가듯이 여러 공장에서 발생되는 서로 다른 특성을 가진 데이터들을 유기적으로 수집하여 저장하고 관리할 수 있는 시스템이기 때문입니다. 연속 공정이 생명인 제철소에 특화된 플랫폼이죠. 강철을 만드는 과정을 A부터 Z라고 가정했을 때, Z에서 발생한 불량의 원인을 A까지 추적해 잡아내는 것을 목표로 합니다.

또한 포스프레임은 정보를 데이터화하여 저장하는 ‘디지털화’에서 더 나아가, 이를 분석해 자동화 모델까지 개발할 수 있도록 합니다. 자동화 모델, 그런 건 전문가만 할 수 있는 거 아니냐고요? 포스프레임의 ‘워크벤치(Workbench)’라는 기능이 그런 고민을 해결해줬죠. 워크벤치는 프로그래밍을 모르는 현장 엔지니어들도 포스프레임에 수집된 데이터를 활용하여 빅데이터 분석을 할 수 있도록 돕습니다. 누구나 쉽게 쓸 수 있도록 구성된 워크벤치를 통해 현장 엔지니어들이 자신의 노하우와 데이터를 결합시켜, 공정 곳곳에 적용할 수 있는 자동화 모델을 개발하고 있습니다. 엔지니어들은 포스프레임이 모으고 정형화한 데이터 덕분에, 본인 담당의 공정뿐만 아니라 전후 공정의 정보도 분석할 수 있어 기존에 해결하기 어려웠던 문제들에도 접근하기 쉬워졌습니다.

포스프레임의 우수한 접근성은 포스코의 스마트팩토리 실현을 앞당겼습니다. 포스프레임을 통해 포스코 전 직원이 인공지능, 빅데이터 전문가처럼 일할 수 있죠. 포스코는 이를 위해 2017년부터 지속적으로 전 직원을 대상으로 스마트 기술 교육을 실시하고 있습니다. 교육을 통해 직원들은 자신의 능력을 한 단계씩 발전시켜 나가면서, 데이터 기반의 일하는 환경을 만들고 있습니다.

등대공장 포스코의 스마트제철소, 그 배경과 핵심 엔진을 소개해드렸는데요. 그럼, 진짜 스마트팩토리가 어떻게 움직이는지 보여드릴 차례죠. <[등대공장 특집] ② 스마트제철소, 무엇을 바꿨나? 제대로 밝혀보자 (사례 편)>에서 스마트제철소로 탈바꿈 중인 포스코의 모습을 공정 별로 하나하나 만나보시죠.

l 퀴즈의 정답은 여기서 확인!

지금까지 철이 우리 일상에 얼마나 필요한지, 철강 산업이 우리 경제 발전에 얼마나 큰 영향을 끼쳤는지 배웠는데요. 지난 수업을 복습하기 위해 오늘 준비한 테스트, 어땠나요? 기억이 잘 나지 않는다면 지난 수업을 하나씩 다시 살펴보세요. 그러면 어렵지 않게 풀 수 있을 거예요.

포스코 뉴스룸이 준비한 이번 Summer Steel School을 통해 여러분이 일상 속 철에 대한 고마움을 다시 한번 느꼈으면 좋겠습니다. 남은 방학 모두 후회 없이 신나게 보내세요~!

이는 올해 초 고로(용광로) 안전밸브 운용과 관련하여 제기된 사회적 이슈에 대한 후속 조치의 일환이다. 포스코는 제철소 운영에 따른 환경이슈와 개선 노력에 대해 지역사회와 적극적으로 소통함으로써 문제 해결을 가속하고, 지역사회가 갖는 걱정과 우려를 해소한다는 방침이다.

포항제철소는 6월 14일, 광양제철소는 7월 15일에 각각 포항시, 광양시 및 사회단체와 공동협의체를 구성해 서로 소통하고 공감할 수 있는 대기환경 개선방안을 함께 고민하기로 했다.

▲포항제철소는 6월 14일 포항시와 함께 대기개선TF를 구축하고 미세먼지와 냄새 저감에 노력하고 있다. 사진은 대기 질을 측정하고 있는 직원들.

포항제철소는 포항시와 시의회, 사회경제단체, 철강공단 입주기업과 함께 대기개선 태스크포스(TF)를 구축하고, 지역 주민이 체감할 수 있는 환경 개선을 목표로 미세먼지와 냄새 줄이기에 박차를 가하는 중이다. 포항 대기개선TF는 △소결공장 집진기 추가 설치 △연주공장 집진능력 증대 △원료이송 벨트컨베이어 세정시설 확대 △2제강공장 슬래그 냉각장 밀폐화 등을 발빠르게 추진하고 있다.

또한 이러한 제철소 내 진행상황에 대해 포항시 등 다양한 이해관계자와 공유하고 의견을 반영하며 시민들의 궁금증을 해소해 나갈 계획이다.

▲광양제철소는 7월 15일 광양시와 대기환경 개선 공동협의체를 발족하고, 환경시설 투자 및 친환경 기술개발, 환경관리 강화에 앞장서기로 했다.

광양제철소 역시 광양시가 주관하는 공동협의체에 15개 기관 및 단체와 함께 미세먼지를 비롯한 대기환경 개선에 나섰다. 광양제철소는 지속적인 환경시설 투자와 친환경 기술개발, 환경관리 강화 등 3가지 중점 목표 아래 다양한 활동을 수행할 예정이다.

특히 RIST 미세먼지연구센터와 협업해 안개 입자가 20마이크로미터(5만 분의 1m) 이하인 미세 살수장치 ‘드라이 포그(Dry Fog)’를 활용해 야외 비산먼지를 저감하고, 배기가스 재순환 시스템 등 대형 연소장치의 오염물질 발생을 최소화하는 기술을 개발키로 했다. 야드 비산먼지 발생을 줄이기 위해 밀폐형 텐트 하우스를 설치하는 한편, 풍향과 분진 발생량을 실시간 모니터링하는 스마트 살수 시스템을 통해 살수방향과 유량을 제어할 계획이다.

한편 포스코는 고로 안전밸브 관련 이슈를 해결하기 위해 환경부 주관의 민관협의체에 참여하고 있다. 협의체는 8월 말까지 약 2개월간 고로에서 배출되는 오염물질 및 배출량 파악, 해외 제철소 운영 현황 조사 등을 통해 오염물질 저감 방안을 도출하고 제도를 개선할 방침이다.

이 이야기를 왜 하냐고요? 맞습니다. 포스코가 올해 세계 제조업의 미래를 밝히는 ‘등대공장’ 대열에 합류했습니다. 포스코 뉴스룸이 대한민국 유일 등대공장, 포스코의 스마트제철소를 소개합니다.

l 등대공장 포스코, 제조업의 길을 비춰드립니다

‘등대공장’이란 사물인터넷(IoT), 클라우드 컴퓨팅(Cloud Computing), 빅데이터(Big Data), 인공지능(AI) 등 4차 산업혁명의 핵심기술을 활용해 세계 제조업의 미래를 이끌고 있는 공장을 말합니다. 마치 등대가 어두운 밤하늘에 불을 비춰 길을 안내하는 것처럼 말이죠.

포스코는 철강 본원 경쟁력 강화를 위해 5년간 꾸준히 스마트제철소 구축에 힘써왔습니다. 등대공장으로 선정되었다는 것은, 포스코가 미래형 스마트제철소로 거듭났음을 국제적으로 인정받았다는 것이죠. WEF의 등대공장 심사 절차는 신청서 제출부터 WEF 컨설턴트의 현장 실사, 서류 심사까지 길고 까다로운 과정을 거칩니다. 포스코의 경우 대략 1년의 시간이 소요되었습니다.

포스코는 특히 대학, 중소기업, 스타트업들과의 산학연 협력 생태계를 형성하고 철강산업 고유의 스마트팩토리 플랫폼을 구축하고 있다는 점을 높게 평가받았습니다. 실제로 WEF 컨설턴트는 현장 실사에서 복잡하고 거대한 용광로를 작업자의 노하우와 인공지능을 결합해 실시간으로 제어하는 모습을 보고 매우 큰 관심을 보였다고 합니다.

포스코를 포함해 전 세계에는 26곳의 등대공장이 있습니다. 대표적으로 지멘스, BMW, 존슨앤존슨, 하이얼 등이 있죠. 등대공장으로 선정되면 WEF에서 관리하는 ‘등대공장 협력 네트워크’에 참여할 수 있는 자격이 주어지는데요. 등대공장들은 세계의 스마트팩토리 기술을 선도하는 기업들이기 때문에, 이 네트워크를 통해 서로 간 경험을 공유하면서 제조업의 스마트화를 더욱 고도화할 수 있습니다. 포스코도 등대공장 대열에 합류함으로써 앞으로 세계 최고 수준의 스마트팩토리 기술을 다른 등대공장들과 함께 발전시켜 나가고, 철강에 특화된 스마트팩토리 구축에도 앞장설 예정입니다.

l 이토록 복잡한 제철공정, 그래서 포스코는 더 똑똑해지기로 했다

중후장대, 굴뚝공장. 제철소를 연상할 때 이런 단어를 떠올리는 분들도 많으실 겁니다. 쇳물을 만들어 틀에 넣고 굳혀서 굽고, 누르고 자르기만 하는 단순한 공정이 아니냐고요? 크게 보면 맞는 말이지만 제품 종류, 고객사의 요구 등 공정 하나하나마다의 복잡성은 언제나 풀기 어려운 난제였습니다. 그 복잡성을 극복하고 24시간 유연하게 제철소가 가동될 수 있는 건, 포스코의 51년 노하우 그리고 그 노하우가 몸에 밴 현장 기술자들 덕분이죠.

하지만 노하우는 사람마다 다릅니다. 사람이니까요. 어제의 나와 오늘의 나도 다른데, 만 명이 넘는 작업자가 어떻게 같을 수 있겠어요? 그래서 작업자들마다의 편차도 발생하고, 만들어진 제품의 품질도 다르게 됩니다. 너무나 복잡한 제철 공정 속, 조금씩 발생하는 ‘고질적 문제들’. 포스코는 이 문제들을 잡아야 했습니다. 공정별로 어떤 문제들이 있었는지 한 번 볼까요?

생산계획 : 포스코의 수주공정그룹은 제철소의 ‘뇌’ 역할을 하는 곳입니다. 이곳에서는 판매담당자들의 주문을 받아 이 제품이 언제, 어떻게 제조될 수 있는지를 계산합니다. 포항제철소에서 생산할지, 광양제철소에서 생산할지도 검토하고요. 특별 요구 사항이 있어서 시간이 오래 걸리는지도 봐야 하죠. 성분이 특이한 주문이라 다른 주문들과 함께 제조되기 어려운 건 아닌지도 따집니다. 고려해야 할 변수들이 수도 없이 많죠. 표준 절차만 10개 이상인데, 이 모든 단계가 통과되어야만 비로소 제철소에 ‘출강지시’를 할 수 있습니다.

제선 : 뉴스룸의 용광로 해부학을 보신 분이라면 ‘노황관리’라는 말이 기억나실 텐데요. 속을 알 수 없는 용광로 내부의 상황을 안정적으로 관리하는 거죠. 제선부는 24시간 용광로의 불을 끄지 않으면서 내부의 적정 온도를 유지하고, 연료와 원료를 더 정확하게 투입하고, 부생가스 발생량을 예측하는 등 미션이 많습니다.

제강, 연주 : 제강부는 용광로가 만들어낸 쇳물(용선)의 불순물을 전로로 제거하고 성분을 조정한 후 ‘강’으로 만들어, 틀에 붓고 슬라브, 빌렛, 블룸 같은 반제품을 만들죠. 용선마다 생산계획에 따른 목표 성분이 다르기 때문에, 최적의 배합으로 합금철을 만드는 것 필요합니다. 이를 위해 약 4단계의 취련(용선에 고압의 산소를 불어 넣어 불순문을 제거하는 작업)을 거치죠. 제강 정련을 마친 쇳물(용강)을 틀에 연속적으로 붓고 냉각시킨 후 절단까지 하는데요. 때문에 정확한 온도와 성분 조절, 버려지는 것 없이 가장 경제적인 절단 계산도 중요합니다.

압연 : 이제 담금질을 해야겠죠. 왕좌의 게임 같은 TV 드라마를 보시면, 대장장이들이 철을 더 단단히 하기 위해 계속 두드리는 걸 보셨을 겁니다. 제철소에서는 ‘압연’ 공정을 통해 담금질의 효과를 만들어내는데요. 회전하는 롤(Roll) 사이로 소재를 통과시키면서 힘을 줘, 두께와 폭을 고객 요구 조건에 맞추고 강재의 성질을 조정합니다. 고객이 요구한 강도, 인성, 크기를 모두 맞추어야 하기 때문에 소재마다 다른 조건의 정밀 제어를 해야 하죠. 빵을 10개 구우면서, 빵마다 크기, 바삭함, 짭짤함 모두를 다르게 만들어야 한다고 생각해보세요.

도금 : 자동차강판이나 가전강판들은 철판 위에 아연을 코팅해 내식성과 가공성 등을 확보합니다. 당연히 도금을 얼마나 정확히 코팅하는지가 기술의 관건이죠.

아무리 완벽을 기해도, 이토록 복잡한 제철공정 속에서는 셀 수 없이 많은 조건과 정보가 범람합니다. 때문에 작업자마다 편차가 발생하고, 의사결정이 달라질 수 있습니다. 포스코는 이 많은 고민들을 해결하기 위해 차세대 성장 엔진으로서 ‘스마트팩토리’를 택했습니다. 사실 스마트팩토리를 구축하기 위해선 공장들의 디지털화가 먼저 진행되어야 하는데요. 포스코는 이미 2000년대에 PI 프로젝트(Process Innovation Project)를 통해서 디지털화된 공장 구축을 완료하였습니다. 포스코의 ‘스마트팩토리’ 추진력이 남다른 이유는 이러한 기초 체력에 있다고 할 수 있죠. 디지털팩토리를 기반으로 만들어지고 있는 스마트팩토리, 그 중심에는 포스코의 고유의 철강 스마트팩토리 플랫폼인 ‘포스프레임’이 있습니다.

l 스마트제철소의 기반 엔진은 ‘포스프레임(PosFrame)’

포스코 스마트제철소의 기원을 찾아봤습니다. 국내외로 스마트 인더스트리 열풍이 본격적으로 불기 전인 2015년으로 거슬러 올라갑니다. 포스코는 광양 후판공장에 빅데이터를 포함한 신기술을 도입해 시범적으로 스마트팩토리를 추진했습니다. 이 과정에서 포스코 고유의 스마트 플랫폼인 ‘포스프레임(PosFrame)’의 초석이 만들어졌죠.

포스프레임을 이용하면, 포스코의 51년 축적 데이터를 한곳에 모아 통합 저장, 관리, 분석할 수 있는 환경이 구축됩니다. 이것이 기존의 ‘디지털화’와는 어떻게 다를까요?

포스프레임은 세계 최초의 연속 제조 공정용 스마트팩토리 플랫폼입니다. 포스프레임을 ‘플랫폼’이라 하는 이유는 마치 기차역에서 KTX, 새마을호, 무궁화호처럼 여러 종류의 기차들이 오고 가듯이 여러 공장에서 발생되는 서로 다른 특성을 가진 데이터들을 유기적으로 수집하여 저장하고 관리할 수 있는 시스템이기 때문입니다. 연속 공정이 생명인 제철소에 특화된 플랫폼이죠. 강철을 만드는 과정을 A부터 Z라고 가정했을 때, Z에서 발생한 불량의 원인을 A까지 추적해 잡아내는 것을 목표로 합니다.

또한 포스프레임은 정보를 데이터화하여 저장하는 ‘디지털화’에서 더 나아가, 이를 분석해 자동화 모델까지 개발할 수 있도록 합니다. 자동화 모델, 그런 건 전문가만 할 수 있는 거 아니냐고요? 포스프레임의 ‘워크벤치(Workbench)’라는 기능이 그런 고민을 해결해줬죠. 워크벤치는 프로그래밍을 모르는 현장 엔지니어들도 포스프레임에 수집된 데이터를 활용하여 빅데이터 분석을 할 수 있도록 돕습니다. 누구나 쉽게 쓸 수 있도록 구성된 워크벤치를 통해 현장 엔지니어들이 자신의 노하우와 데이터를 결합시켜, 공정 곳곳에 적용할 수 있는 자동화 모델을 개발하고 있습니다. 엔지니어들은 포스프레임이 모으고 정형화한 데이터 덕분에, 본인 담당의 공정뿐만 아니라 전후 공정의 정보도 분석할 수 있어 기존에 해결하기 어려웠던 문제들에도 접근하기 쉬워졌습니다.

포스프레임의 우수한 접근성은 포스코의 스마트팩토리 실현을 앞당겼습니다. 포스프레임을 통해 포스코 전 직원이 인공지능, 빅데이터 전문가처럼 일할 수 있죠. 포스코는 이를 위해 2017년부터 지속적으로 전 직원을 대상으로 스마트 기술 교육을 실시하고 있습니다. 교육을 통해 직원들은 자신의 능력을 한 단계씩 발전시켜 나가면서, 데이터 기반의 일하는 환경을 만들고 있습니다.

등대공장 포스코의 스마트제철소, 그 배경과 핵심 엔진을 소개해드렸는데요. 그럼, 진짜 스마트팩토리가 어떻게 움직이는지 보여드릴 차례죠. <[등대공장 특집] ② 스마트제철소, 무엇을 바꿨나? 제대로 밝혀보자 (사례 편)>에서 스마트제철소로 탈바꿈 중인 포스코의 모습을 공정 별로 하나하나 만나보시죠.

l 변치 않았던 철강인의 꿈, 이루다!

포스코 뉴스룸이 포항제철소에서 만난 김민재 대리는 2011년에 포스코에 입사해 올해 입사 8년 차로 후판부 1후판공장에서 후판압연 작업을 담당하고 있다.

그는 철강분야 전문가를 양성하는 포항제철공업고등학교(마이스터고)에 입학하면서, 자연스럽게 포스코라는 기업을 접했다. 학창시절 포스코가 한국 산업혁명의 기수였다는 사실을 배우면서 포스코 입사를 결심했고 남들보다 일찍 철강인의 꿈을 키우고 결국 그 꿈을 이루게 됐다. 회사에 대한 김민재 대리의 자부심을 본 동생도 역시 포스코에 입사해, 이제 형제가 모두 철강인이 되어 명절에 만나면 가족들이 회사 얘기로 시간 가는 줄 모른다고 한다.

l 후판공장과의 운명적인 만남

김민재 대리는 입사 이후 포항제철소에서 가장 먼저 생긴 공장에서 일하고 싶다는 열망이 컸다고 한다. 한국 산업혁명의 신호탄을 쏘아 올린 곳이기도 한 1후판공장은 1972년 7월 4일에 준공됐는데, 공교롭게도 김민재 대리의 입사일도 2011년 7월 4일로 날짜가 똑같다.

“후판공장이 태어난 날에 철강인으로서의 김민재도 태어난 셈이죠. 그래서 선배님들은 매년 공장 준공 기념일마다 제게도 축하 인사를 건네시곤 하는데요. 저도 입사일이면 언제나 후판공장의 역사적 탄생을 떠올리며, 앞으로도 최선을 다해야겠다는 결심을 되새깁니다. 후판공장과 저, 참 재밌는 운명이죠?”

l 산업의 쌀 ‘철’을 생산하는 농부

흔히 철강제품을 ‘산업의 쌀’이라고 부른다. 김민재 대리는 자신이 근무하고 있는 후판공장이 이런 ‘산업의 쌀’을 생산하는 비옥한 토지라고 생각한다.

“고로 방식으로 생산되는 제품은 열연강판, 후판, 냉연강판 등 다양한데, 그중 후판은 슬래브를 압연해 만드는 4.5~200mm 두께의 제품을 뜻합니다. 조선과 건설 부문에서 사용되는 없어서는 안되는 매우 중요한 소재죠. 저는 고객의 주문사항에 따라 두께, 폭, 길이와 평탄도 등 제품 규격을 맞추는 압연 작업과 교정 및 가속냉각 작업, 공정의 설비 점검 등을 맡고 있습니다. 항상 한국 산업의 영양분인 철을 생산한다는 사실에 자부심을 느끼며 일하고 있습니다. 어떻게 보면 저 스스로를 쌀 한 톨이라도 제대로 수확하기 위해 잠시도 쉬지 않는 농부라고 생각합니다.”

l 불량률 제로를 향해, 다이내믹 후판압연부

▲ 제철(製鐵)의 하이라이트, 포항제철소 후판부 1후판공장 후판압연파트 직원들과 함께

김민재 대리가 후판공장에 처음 왔을 때는 모든 것이 신기했다고 한다. 가열로에서 새빨갛게 달궈진 슬래브가 압연기를 통과할 때마다 엄청난 소리를 내며 넓고 길게 퍼지는 모습을 처음 봤을 때 정말 아름다웠다고 한다.

하지만 그는 운전실에 앉았을 때 그곳을 가득 채운 모니터와 장비를 보고 막상 두려움을 느꼈다고 한다.

“전체 물류 흐름을 파악하고 저 많은 장비들을 움직여 교정 및 가속 냉각 작업을 수행할 수 있을지 겁이 났거든요. 압연공정에서 불량이 생기면 후공정작업이 복잡해져 손실이 커지니 책임감이 막중했죠. 또, 제품 특성상 새로운 강종의 연구개발이 많이 이뤄지는데, 테스트를 하다가 제품이 휘거나 굴곡이 생기는 등의 돌발 상황이 자주 생겨 식은땀을 흘려야 했습니다.”

▲ 해가 거듭될 수록 쌓여가는 김민재 대리의 업무 연구 노트

이런 두려움을 이겨내기 위해  그는 꼼꼼한 메모를 통해 설비와 공정을 익혔다고 한다. 현장 안전을 위해 위해 산업안전 산업기사를 취득하고 천장크레인 운전기능사까지 땄다. 얼마 전에는 압연 기능장이 되면서 후판 외에도 열연, 선재, 냉연, 전기강판 등 다른 부서의 업무에 대한 시야가 넓어졌다고 한다. 최근에는 그의 숙련도가 높아져 제품 개발 테스트 시 굴곡, 균열 현상도 많이 줄였다고 한다.

“물론 가끔은 엄한 선생님처럼 때로는 다정한 형처럼 기술과 노하우를 알려준 선배들이 없었다면 이만큼 성장하기 어려웠을겁니다. 아직도 운전석에 앉을 때면 처음 선배들의 가르침을 새겨듣던 신입의 마음으로 긴장을 놓지 않으려 애쓴답니다.”

l 어느새 든든한 선배가 된 후판공장 막내

▲ 김민재 대리는 후배들에게 설비와 공정에 대해 조금 더 세밀하고 정확히 설명하려고 레이저 포인터를 지니고 다닌다.

후판공장에서 벌써 8년째, 이제 김민재 대리에게도 후배가 생겼다. 막내에서 후배 사원들을 가르치는 입장이 되니, 신입사원을 어엿한 한 사람의 동료로 성장시키기가 얼마나 어려운지 알게 되었다고 한다. 실수 만발하던 막내 시절에도, 4년 전 아버지를 잃고 슬픔에 빠졌던 때에도 변함없이 곁에서 격려해주신 선배들의 사랑을 이제야 비로소 느낀다고 한다.

“저도 현장에서 후배들에게 최대한 많은 노하우를 전수하려고 노력하는데요. 설비와 공정에 대해서 조금 더 세밀하고 정확하게 설명해주려고 레이저 포인터를 꼭 가지고 다닙니다. 제가 신입시절에는 선배님들이 손전등으로 설비를 비추며 설명해주셨는데, 어디를 가리키시는지 가끔 헷갈렸거든요. 저, 제법 진화하는 선배죠? 제 후배들도 언제가 선배가 되어 이런 물건 하나쯤 마련할 날이 오리라 믿습니다.”

l 이미 누군가의 꿈이 된 사람, 하지만 도전은 계속된다

“‘꿈을 이룬 사람은 다시 누군가의 꿈이 된다.’ 저를 보고 포스코에 입사한 동생이 저에게 해준 말입니다. 제가 포스코 입사라는 꿈을 이루었을 때, 동생은 저를 롤모델로 삼게 되었다고 합니다. 최근에는 외사촌 동생도 포스코 입사를 준비하고 있는데요. 저는 이런 동생들, 후배들에게 자랑스러운 선배가 되기 위해 새로운 도전을 해나갈 생각입니다.”

김민재 대리는 앞으로 포스코 기술 대학을 시작으로 방송통신대학까지 도전하고 배움을 통해 얻은 기술력이나 아이디어로 회사 발전에 기여하고싶다고 한다.

“세계에서 가장 경쟁력있는 철강사의 일원이라는 자긍심을 원동력으로, 저의 멈추지 않는 도전은 계속됩니다.”

l 철물점 소년, 철강인이 되다

포스코 뉴스룸이 광양제철소에서 만난 박진수 사원은 포스코에 2017년에 입사해 현재 압연설비부 열연정비 2섹션에서기계정비 업무를 담당하고 있다.

“저는 어려서 손재주 많은 꼬마였습니다. 철물점을 하셨던 할아버지의 어깨너머로 기계 만지는 법을 배웠고 고장난 기계 뜯어보기가 취미였죠. 장래희망은 당연히 훌륭한 기술자가 되는 것이었고요. 마이스터 공고에 진학해 기계분야를 전공했습니다.”

그는 취업시즌이 되자 학교에서 성실하고 실력 좋기로 유명한 선배들이 모두 포스코에 가장 먼저 지원하는 것을 보고 처음 포스코라는 기업에 호기심을 갖게 됐다고 한다.

“자세히 찾아보니 세계 철강업계에서도 뒤처지지 않는 우직한 회사더군요. 저도 선배들처럼 포스코를 목표로 열심히 준비했고, 마침내 합격했습니다. 물론 저의 영원한 정비 짝꿍인 할아버지가 가장 좋아하셨죠. 아직도 우리 손자 포스코 다닌다고 자랑하고 다니신대요.”

l 제철소 허리를 책임지는 ‘주치의’

박진수 사원이 일하고 있는  광양제철소 4열연공장은 슬래브를 압연해 다양한 규격의 열연 강판을 생산하는 곳이다. 열연공장에서는 두꺼운 널빤지 모양의 슬래브를 1100˚ C 이상 가열해 회전하는 롤 사이를 통과시키면 얇고 긴 철판이 만들어진다. 그런 다음 이를 쉽게 보관하고 운반할 수 있도록 코일 형태로 마는 권취(捲取, Coiling) 작업을 한다. 박진수 사원은 이렇게 말린 코일을 이송하는 설비인 팔레트식 컨베이어 설비(pallet type conveyor)의 점검, 자재관리 등을 책임지는 지구정비요원으로 일하고 있다.

“4열연공장에서 이루어지는 공정은 좋은 철을 판매할 수 있도록 상품화하는 첫 단계로 제품의 품질을 결정합니다. 그래서 이곳을 ‘제철소를 지탱하는 허리’라고 부르죠.”

▲ 압연설비부 열연정비팀 주역들과 박진수 사원(오른쪽에서 두 번 째)

그는 인턴으로 이곳에 처음 왔을 때 무척 들떴다고 한다. 선배들에게서 박진수 사원에게 어려서부터 꿈꿔온 뛰어난 전문가의 모습을 봤기 때문이다.

“살갑게 이것저것 알려주시다가도 현장에서는 한없이 진지한 모습으로 업무에 임하는 선배님들의 반전 매력에 푹 빠질 수밖에 없었죠. 이곳에서 실력을 갈고닦는다면 반드시 뛰어난 전문가가 될 수 있겠다는 확신이 들었습니다. 그리고 2017년 6월, 제 바람대로 당당히 열연정비 2섹션에 들어와 ‘제철소의 허리’를 지키는 ‘주치의’로 임명되습니다.”

l 현장이 곧 나의 선생님

박진수 사원이 담당하고 있는 팔레트식 컨베이어는 포스코 열연 공장에서는 최초로 도입된 설비다. 중국에서 공사해 현장에 이 설비를 잘 아는 전문가가 많지 않아 설비를 시공한 중국 담당자와 손짓 발짓으로 커뮤니케이션하며 점검, 보수의 기초를 잡아놓은 선배에게 집중적으로 업무를 배워야 했다고 한다.

“어미를 따라다니는 아기 오리처럼 그 선배님 곁에 꼭 붙어 다녔죠. 하루에도 몇 번씩 귀찮을 정도로 꼬치꼬치 물어보고 나서 직접 몸으로 부딪혔습니다.”

▲ 박진수 사원이 본인의 훈장처럼 갖고 있는 인생 첫 정비용 장갑

박진수 사원은 현장에서는 매일 새로운 일이 생기는데 그 문제들을 해결하다 보면 항상 얻는 게 있다고 한다.

“특정 설비에는 쓰이는 볼트의 종류, 어떤 기계가 작동하는데 필요한 압력 등 아주 사소한 것이라도 모두 소중한 가르침입니다. 4열연공장에서의 일분 일초는 모두 강도 높은 수업 시간이고, 선배들은 저에게 물고기를 그냥 주는 대신 낚시하는 법을 알려주세요.”

그는 처음 열연정비 2섹션의 일원이 된 날, 설비를 일일이 만져보며 확인하느라 처음 받은 장갑이 까맣게 변했던 것을 회상하며, 아직도 그 장갑을 보관해두고 해이해지거나 초심이 흐려질 때 몰래 꺼내본다고 한다.

l 정비의 ‘진수’를 보여주다

“열연정비 2섹션 팀원들은 잠귀가 밝습니다. 항상 자신이 맡은 설비에 문제가 생길 경우를 대비하고 있다는 뜻이죠. 4열연공장은 고객 신뢰와 직결되는 중요한 곳으로 어느 곳보다 신속하고 긴박하게 돌아가거든요.”

그는 올해 설날에 갑작스럽게 실린더가 동작을 멈춘 적이 있었는데, 연락을 받자마자 현장으로 달려왔다고 한다. 설비를 전부 분해하고 모두 닦아서 다시 조립하니 그제야 실린더가 제대로 움직이기 시작했다.  안도의 한숨을 쉬면서 문득 내려다보니 작업복이 그리스가 묻어 새카맣게 변해 있었다. 박진수 사원은 그 순간 말로 표현하기 힘든 희열이 밀려왔다고 한다.

▲ 박진수 사원에게 큰 스승의 역할을 해주고 있는 윤형로 파트장

“그리스가 묻어 검게 변한 근무복은 우리에게 훈장이나 마찬가지거든요. 평소 35년 차 베테랑인 윤형로 파트장님의 근무복과 저의 깨끗한 근무복을 비교하며 부끄러움을 느낀 적이 많았는데, 그날만큼은 어깨가 으쓱해졌죠.”

박진수 사원은 설비를 누구보다 잘 알고 어떤 상황에서도 책임져야 하는 사람이 바로 나라고 생각하면 어깨가 무거울 때가 있다고 한다. 하지만 그 무거운 책임감 만큼 설비의 진정한 주인임을 느낄 수 있고, 그것이 바로 열연 정비의 매력이라고 느낀다고 한다.

l 목표는 최고의 설비전문가

지난 4일, 그는 OJT(on-the-job) 교육에서 전수받은 노하우와 앞으로의 목표를 발표했다. 떨렸지만 그동안 배웠던 것들과 세운 목표들을 다시 한번 확인하는 계기가 되었다고 한다.

“공장 선배 동료 뿐만아니라 많은 협력사와 함께 일하고 다양한 현장 상황을 경험할 수 있기를 희망하며, 4열연공장의 주역이 되어 지금보다 더 안전하고 강한 설비 환경을 만들어보고자 합니다. 포스코와 함께 최고의 설비전문가가 되는 그 날까지 최선을 다하겠습니다.”

l 포스코와의 불꽃같은 첫 만남

포스코 뉴스룸이 포항제철소에서 만난 박균형 사원은 포스코에 2016년에 입사해 현재 제강부 2제강공장에서 용강과 용선기중기 업무를 맡고 있다. 제선공정에서 철광석과 유연탄을 넣어 용광로에서 생산하는 쇳물을 용선(鎔銑), 제강공정 용선에 다양한 부원료, 고철 등을 넣어 성분을 조정하고 불순물을 제거한 쇳물을 용강(鎔鋼)이라고 한다. 박균형 사원은 제철소에서 만들어지는 엄청난 양의 쇳물인 용선과 용강을 옮기는 기중기 운전 작업을 담당하고 있다.

“저는 반도체를 전공해 방진복, 마스크를 항상 쓰고 밀폐된 방안에 들어가 실습을 하곤 했는데, 그런 제 모습을 본 교수님이 저는 천상 현장 스타일이라며 과거 교수님이 근무했던 포스코 현장에 대한 이야기를 자주 들려주시곤 했죠. 그때 처음으로 포스코라는 회사에 관심을 가지게 되었는데요. 얼마 후 포항국제불빛축제에 갔다가 말로만 듣던 포항제철소를 처음 보게 됐습니다.”

▲ 포항시 승격 70주년을 기념해 진행된 2019 포항국제 불빛축제에서 화려한 불꽃쇼가 펼쳐지는 모습. 불꽃쇼 뒤로 포항제철소 야경이 보인다.

박균형 사원은 포항국제 불빛축제에서 화려하게 밤하늘을 수놓은 불꽃 뒤로 펼쳐진 포항제철소의 웅장하고 박력 있는 모습에 완전히 마음을 빼앗겼다고 한다. 그는 ‘바로 여기가 내가 일 할 곳이구나’라는 확신이 들었고 그 이후 포스코 입사를 목표로 공부를 시작해 대학 졸업과 동시에 합격할 수 있었다고 한다. 아직도 눈시울을 붉히며 기뻐하시던 부모님의 얼굴이 생생히 떠오른다고.

l 2제강공장은 포항제철소의 심장입니다

박균형 사원이 근무하는 2제강공장은 쇳물에서 불순물을 제거해 강철을 만드는 공정이 이뤄지는 곳이다. 액체 상태의 쇳물을 옮겨와 항아리 모양의 전로에 넣고 산소를 불어넣으면 탄소, 인(燐) 등이 타서 없어진 깨끗한 상태가 된다. 그 후 쇳물의 성분과 온도를 정밀하게 조정한 후 일정한 모양의 틀에 흘려 응고시키면 최종 철강제품의 중간소재가 탄생한다. 특히 2제강공장은 포항제철소 탄소강(carbon steel) 생산량의 절반 이상을 책임지는 곳으로 ‘포스코의 심장’ 역할을 하고 있다.

▲ 최대 생산 주력 공장 2제강공장의 주역들과 박균형 사원(왼쪽에서 세번째)

그는 입사 후 인턴으로 2제강공장을 견학하는 순간, 곧바로 이곳을 지망해야겠다 결심했다고 한다.

“단일 공장 중 세계 최대 생산능력을 지닌 곳, 월드 프리미엄 제품의 생산이 가능한 주력 공장답게 현장 분위기가 열정적이었거든요. 능동적이고 힘이 넘치는 선배들의 모습에 완전히 매료됐죠. 제강공장에 발령받아 기중기 운전 업무를 맡은 지 이제 3년째죠. 기중기를 운전해 전로 용선장입 등 운전작업 전반을 수행하고 취련이 종료된 용강을 신호에 따라 운반, 안착, 이동하며 주조가 완료된 레이들(ladle)을 운반합니다. 출강된 용강을 신호에 따라 연주공정으로 이동하는 것은 물론 일일작업량, 고장수리 및 점검사항 등도 기록하고 있습니다.”

박균형 사원은 2제강공장이 ‘포스코의 심장’이라고 하면 많은 양의 쇳물을 옮기고 물류의 흐름을 책임지는 본인이 ‘포스코의 동맥’ 역할을 하고 있다고 자부했다.

l 기중기와 물아일체가 되기 위해 흘린 땀

그는 정식 입사 후 직접 설비를 그려 동기들에게 설명을 해주기도 할 만큼 OJT(on-the-job) 교육에 열심히 임했다. 하지만 막상 높은 기중기에 올라 운전을 시작하니 엄청난 긴장이 밀려왔다고 한다.

“2제강공장의 기중기 하나가 3~4분이라도 멈추면 후속 공정 처리시간이 길어지거나 단락이 생겨 제철소 전체에 큰 손해를 입히게 되니까요. 떨리는 손으로 운전을 하다가 문득 내려다보니, 땀이 운전 레버를 타고 줄줄 흘러내리고 있었어요.”

▲ 박균형 사원의 ‘노하우 노트’

하지만 박균형 사원은 긴장과 부담을 극복하기 위해 자신만의 노하우 노트를 만들어 선배들이 가르쳐주는 기중기 운전법와 비상조치법, 다양한 변수들을 꼼꼼히 기록하고 사진으로도 찍어두었다. 퇴근 후에 틈틈이 노트를 보며 실전처럼 가상 트레이닝까지 했다고 한다. 훈련을 반복하면서 결국 기중기 운전과 설비 점검에 점차 익숙해졌고 자신감도 붙었다.

업무가 익숙해지자 비로소 2제강공장 전체 레이아웃이 눈에 들어왔다. 그는 그때부터는 전체 물류 흐름을 확인하면서 능동적으로 일할 수 있게 됐다. 부담감으로 힘들어하던 박균형 사원에게 한 선배가 “부담감을 자랑스럽게 생각해라. 네가 바로 포스코의 주인”이라고 했는데 그 말의 의미를 이제야 조금 이해할 수 있을 것 같다고 한다.

l 랜턴, 현장의 안전을 책임지는 등대

2제강공장은 물류의 중심인 만큼 깐깐하게 일일 정비체제를 운영하고 있다. 자주 설비를 개선하고, 항상 예방정비가 가능한 상태를 유지하고 있다. 박균형 사원도 언제나 무사고, 무재해를 되새기며 현장으로 향한다고 한다.

“제가 제 자리에서 최선을 다해야 2제강공장 동료들의 안전 또한 지켜지니까요. 이때 부적처럼 손에서 놓지 않는 물건이 바로 랜턴입니다. 점검뿐 아니라 유압브레이크 비상개방 등 기중기가 원활하게 돌아갈 수 있도록 조치할 때 없어서는 안 될 물건이라 더 애착이 갑니다.”

얼마 전 크레인 한 대가 운행 중 알 수 없는 이유로 멈췄던 적이 있었다. 그는 재빨리 비상 조치를 취해 공정이 멈추거나 안전사고가 일어나는 걸 막았다. 점검 후에 원인을 찾아내어 신속하게 문제를 해결할 수 있었는데 어느때보다도 쾌감을 느끼고 뿌듯했던 날이었다고 한다.

“그날도 바로 이 랜턴을 손에 들고 있었습니다. 현장에서 저의 작은 랜턴은 부적이자 자긍심의 상징, 2제강공장의 안전을 지켜주는 등대입니다.”

l 2제강공장의 멋진 선배를 꿈꾼다

“’건강한 몸과 마음으로 잡념을 이긴다!’ 제 좌우명입니다. 운전과 점검을 반복하다 보면 걱정과 상상 등 잡념에 사로잡힐 때가 있습니다. 특히 사적으로 힘든 일이 있을 때는 반드시 업무에 영향을 끼치죠. 저는 열정적으로 일에 집중하기 위해 스스로 원동력을 찾아 나섭니다. ”

박균형 사원은 스키, 등산, 여행, 캠핑 등 다양한 취미생활을 가지고 있는데 그중에서도 특히 등산은 포기할 수 없는 취미라고 한다. 최근에 지리산 천왕봉에 올랐을 때는 산악인으로서 가장 행복하고 긍지를 느꼈던 순간이라고. 그는 포항제철소 <한마음 산악회> 홍보부장을 맡아 동료, 선배들과 함께 등산을 즐기고 있다. <한마음 산악회>는 교대 근무자 약 1,400여 명이 가입한 산악회로 사계절 활발한 활동을 하고 있다. 서로 잡아주고 끌어주며 가파른 산을 오르다 보면 사람의 소중함과 배려심을 배우는 것은 물론, 정상에서 까마득한 아래를 내려다보면 평정심을 느끼고 산을 오르며 쌓은 체력이 기중기 운전 업무에 아주 큰 도움이 된다고 한다.

그는 지금까지 선배들과 함께 다 수의 특허를 출원하고 산업안전산업기사 자격증을 산업안전기사 자격증으로 업그레이드하기 위해 퇴근 후에도 짬을 내어 열심히 공부를 하고 있다고 한다. 현장을 돌 때마다 아이디어를 한 가지씩 생각해 메모해 두었다가 팀원들과 공유도 하고 있다. 박균형 사원은 마지막으로 앞으로의 꿈은 단 한 가지 현장에서 답을 찾는 전문가가 되어 2제강공장을 이끄는 것이라고 포부를 밝혔다.

“햇병아리였던 저를 현장 구석구석으로 데리고 다니며 가르쳐주셨던 선배들이 아니었다면 이런 성과를 내지 못했을 겁니다. 저도 언젠가 두 눈을 반짝이는 후배에게 따뜻한 조언을 해줄 수 있겠죠? 그날까지 초심을 지키며 앞으로 나아가겠습니다.”