’16년 중순 포스코 스테인리스마케팅실에 미션이 떨어졌다. 마케팅실~기술연구소~글로벌품질서비스실~제철소 간 TF가 구성됐다. 기술연구소와 품질설계부서에서는 스테인리스강재의 화학성분부터 새롭게 설계하기 시작했고, 마케팅실은 고객사가 원하는 까다로운 스펙들을 꼼꼼히 검토하며 기술연구소와 시제품 제작에 몰두했다. 밤낮 시차가 다른 고객사와 매일 컨퍼런스콜을 진행했다. 제철소에서는 통상 한달이 소요되는 스테인리스강의 시제품 생산 납기를 일주일로 단축시켰다.

글로벌 기업들의 최근 중요 관심 사항인 ‘친환경’ 요구에 따라 ‘스테인리스 고철을 75% 이상 사용한 강재여야 한다’는 조건도 준수했다. 일주일 단위로 나오는 시제품은 고객사로 직접 들고 전달했다. 그렇게 7개월 동안 12차례에 걸친 시제품 테스트 결과 포스코의 비자성ㆍ친환경 스테인리스 강재를 공급받겠다는 고객사의 OK 사인이 떨어졌다. 이렇게 개발된 포스코의 강재는 세계적 IT기업인 애플社의 신제품 ‘아이폰X’에 사용됐다.

마케팅~연구소~글로벌품질서비스실~제철소 등 전사적으로 역량을 집약해 고객사가 원하는 사양의 강재를 개발해 낸 포스코 솔루션 활동의 한 사례이다.

철강소재를 판매하는 포스코는 단순히 철강제품을 찍어내지 않는다. 고객사의 입맛에 맞는 소재를 개발함과 동시에, 고객가치를 향상시키는 아이디어와 최적의 레시피를 함께 제공하여 고객사의 선택을 받는 비즈니스를 하고 있는 것이다. 포스코에서는 이를 솔루션 활동이라고 한다.

l 판매ㆍ생산ㆍR&D를 아우르는 솔루션 활동 체계

포스코는 고객사의 니즈에 대응해 적기, 최적의 솔루션을 내놓기 위해 마케팅실~기술연구소~글로벌품질서비스실~제철소 간의 유기적인 대응체제를 구축해 놓고 있다.

고객사 제품 개발 단계에서는 철강솔루션연구소를 중심으로 고객사의 니즈와 요구 조건에 부합하는 고객사 제품ㆍ부품을 공동 개발하고,  소재 이용기술도 함께 제공한다. 고객사에게 판매된 철강재에서 발생하는 기술보완 요구와 클레임은 글로벌품질서비스실이 책임진다. 포항/광양의 기술연구소는 고객사가 원하는 강재를 선행 연구하며, 포항/광양 제철소는 철강재를 적기에 생산ㆍ공급한다. 고객사의 요구를 충족시키기 위한 솔루션 활동에 포스코 내부조직 간 경계는 없다.

포스코의 솔루션 활동은 고객사의 생산 현장에서도 이루어진다.

대표적인 사례로 고객 밀착 서비스 활동인 ‘KAM'(Key Account Management)을 들 수 있다. KAM은 조선, 가전, 자동차 등 대형 고객사와의 물리적ㆍ정서적 거리를 줄이고, 고객사의 생산현장에서 발생하는 문제점과 요구사항을 즉각적으로 대응하기 위해 운영하는 특수 조직. 올해로 10년째 운영 중이다. KAM은 마케팅 산하의 조직이지만, 고객사의 구매부서 뿐만 아니라 설계, 품질 등 고객사 곳곳을 넘나들며 커뮤니케이션한다. 전 세계 철강사 중 고객사 현장에서 근무하는 마케팅 직원이 있는 곳은 포스코가 유일하다(기사보기 : 우리는 고객 곁에 집을 짓고 사는 ‘포스코KAM’입니다).

한편, 중소 고객사들을 위해서는 고객 성공을 위한 또다른 방식의 솔루션 활동을 추진하고 있다. 포스코 고객사 생산현장의 취약부분이나 고질적인 설비 이슈 해결을 위해 전문 기술 인력을 파견해 맞춤형 컨설팅을 제공한다. 포스코와 직접 거래하는 고객사는 물론이고, 고객사의 고객까지 운영 범위가 넓다(기사 보기 : 오늘 2차 가야죠? 회식 말고 ‘2차 고객사’ 가자고요!).

최근에는 중소고객사를 위한 스마트팩토리 구축사업도 추진해오고 있다(기사보기 : 포스코와 함께 중소기업도 스마트해집니다). 지난해 38개 사에서 올해 60개로 지원업체 수를 늘리는 등 앞으로도 고객사의 생산현장 개선 활동을 확대해 나갈 계획이다.

고객사가 필요로 하는 제품을 연구개발하는 것은 물론, 고객사와 밀착해 생산현장에서 발생하는 문제를 즉각적으로 해결하며, 생산시설에 대한 컨설팅과 지원까지도 아끼지 않는 모든 활동들. 이것이 포스코의 솔루션 활동의 모습이다.

l 솔루션 활동으로 포스코와 고객사 모두 Win-Win한다

포스코의 솔루션 활동의 효과는 어떠했을까? 포스코와 고객사는 실질적인 성과를 거둔 것일까?

아래 그래프는 최근 10년간(’09~’18년) 포스코의 자동차강판 판매량 추이이다.

자동차강판 공급 실적은 철강사의 위상을 나타내는 척도로 쓰이는데, 고도의 기술력과 노하우가 접목되어야 생산할 수 있는 고급재이기 때문이다. 포스코는 세계 10대 자동차메이커 모두에 자동차강판을 공급하고 있을 만큼 기술력을 인정받고 있는데, 포스코가 ‘솔루션’ 활동을 본격적으로 추진하기 시작한 ’10년이래 자동차강판의 판매량은 지속적으로 증가해 왔다. 포스코는 마케팅실, 기술연구소, 글로벌품질서비스실, 제철소 등 전사적 솔루션 활동이 이러한 상승세에 기여했을 것으로 평가한다.

실제 ’08년 460개였던 고객사 수는 최근 1,100개를 넘어서며 약 2.4배 증가했고, 포스코 강재가 적용된 자동차 부품은 23,000개에서 약 72,000개로 3배 이상 증가했다. 자동차강판 수출량도 2배 이상 신장되는 등 판매량 증가는 물론, 고객사 수 확대, 포스코 철강재 적용 상품의 다변화 등 여러 항목에서 모두 긍정적 결과를 가져왔다.

한편, 고객사 입장에서는 어떤 효과가 있었을까? 포스코의 솔루션 활동은 고객사와의 밀접한 커뮤니케이션을 통한 신강종 개발, 철강재 이용기술 제공, 고객사 생산 환경 개선, 고객사 밀착 서비스 제공 등 다채로운 활동들로 펼쳐진다. 이를 통해 고객사는 매출 신장은 물론, 신상품 개발, 신시장 개척, 생산성 향상, 사업 리스크 극복 등의 결과를 얻게 된다.

솔루션 활동은 포스코-고객사 상호 Win-Win의 매개체다. 포스코의 입체적인 솔루션 활동을 통해 고객사에 좋은 것은 포스코에도 좋은 것, 포스코에 좋은 것 또한 고객사에도 좋은 것이란 말을 실감한다.

자동차강판 고객사의 제품개발 과정에 참여하면서 본격화된 포스코의 솔루션 활동은 현재 가전, 전기부품, 건설, 에너지, 조선 등 全 산업군에서 활발히 이뤄지고 있다.

솔루션 활동의 중심에는 항상 고객사가 있었고, 포스코도 고객사의 성장을 발판으로 성장해 왔다. 탄탄한 솔루션 제공자로서 포스코의 역량은 더욱 신장됐으며, 이에 따라 솔루션 활동의 깊이와 넓이는 더욱 확장되고 있다. 포스코의 솔루션 활동이 포스코와 고객사의 동반 성장, 그리고 나아가 우리나라 철강산업의 생태계를 더욱 견고하게 만들어 나가는데 큰 힘이 될 것을 기대해 본다.

포스코뉴스룸에서는 석탄화력발전소의 배출가스 처리 공정과 정화 설비를 들여다보고, 이 속에 숨어 있는 포스코 솔루션을 살펴본다.

l 소재의 국산화를 실현시킨 솔루션 활동

미세먼지와 황산화물이 포함되어 있는 석탄화력발전소의 배출가스는 최소 총 6단계의 정화 설비를 거쳐 대기 중으로 내보내진다.

아래 그림에서 보듯, 보일러에서 나온 배출가스는 공기예열기(APH)를 통과하면서 120 ℃이상으로 가열되고, 전기집진기(EP)를 통과하면서 미세먼지가 걸러진다. 이후 냉각 가스열교환기(GGH)를 통과하면 배출가스 온도는 70~90℃로 낮아지고 탈황설비(FGD)속에서 황산화물이 희석된다. 이로써 최종적으로 정화작용이 끝나면, 가스열교환기를 거쳐 다시 가열되고 굴뚝을 통해 대기중으로 배출된다. 배출 과정에서 가스 온도를 높이거나 낮추는 것은 반응을 최적화하기 위함이다.

최근 미세먼지 등 대기오염물질 규제가 강화되면서 석탄화력발전소 배출가스 처리 시설(배연설비)의 성능 강화가 요구되고 있는 추세인데, 문제는 배연설비의 성능을 강화하면 할수록 설비 내부에 황산화물이 쌓이는 현상이 심해져 내구성이 저하된다는 사실이다. 한번 건설되면 최소 30년 이상 가동해야 하는 발전소의 입장에서는 심각한 문제.

배출가스에 포함되어 있는 황산화물 때문에 배출가스 처리설비의 내외부는 부식에 강한 내황산강으로 시공되어야 하는데, 90년대 후반까지 건설된 우리나라의 석탄발전소들은 모두 수입산 내황산강을 사용했다. 그러다 보니 가격도 비쌌고, 원활한 물량 조달에도 어려움을 겪었다. 결국, ’98년 석탄발전소 시공사인 국내 D중공업은 일본산 강재 의존도를 낮추기 위해 포스코에 내황산강 개발을 요청하기에 이른다.

포스코 기술연구원은 내황산강 개발에 즉시 착수했다. 구리, 코발트, 안티모니 등 내식성을 갖는 원소들을 활용해가며, 가혹한 부식 조건 하에서 여러 강재들을 비교하고 개선하는 실험을 이어갔다. 그리고 3년여간의 연구 기간을 거쳐 ANCOR강(Advanced eNvironment-friendly steel with sulfuric acid COrrosion Resistance, 앙코르강)을 개발해냈다.

포스코의 ANCOR강은 극한 부식 조건에서도 수입 강재에 비해 평균 30% 이상의 성능 우위를 가지면서도 경제성까지 확보했다.

l 미세먼지 발생 방지에 사용되는 포스코 ANCOR강

’02년 개발 완료된 ANCOR강은 Y화력발전소의 APH(공기예열기) 설비에 최초로 공급됐고, 한참 지난 ’14년 S화력발전소의 설비에도 공급됐다. 이때까지는 주로 발전소의 정기 보수공사에 소량으로만 공급됐다. 가격과 성능의 우수성에도 불구하고 ANCOR강이 실제 채용 속도는 더뎠던 셈.

그 이유는 발전사가 발전소건설 사업을 발주할 때 제시하는 설비ㆍ강재 규정서에 ANCOR강이 기준 강재로 등록되어 있지 않았기 때문이었다. 시공사나 정화설비 제작사들이 설비 규정에 등록되어 있지 않은 강재를 사용하기 위해서는 발주처로부터 별도의 승인을 받아야 하기 때문에, 번거로운 과정을 생략하려고 수입 강재를 관행적으로 사용한 것.

그래서 철강솔루션연구소는 강재연구소, 마케팅본부 및 수요확대 프로젝트팀과 협업해 한국전력ㆍ국내 5대 발전사ㆍ설비 제작사 등을 찾아다니며 제품설명회를 개최하고 기술 교류회를 실시하는 등 ANCOR강의 우수성을 알리는 활동에 총력을 기울였다. 그 결과 ’17년 발전소 설비에 ‘포스코ANCOR강’이 규격 강재로 등록됐다. 이후 발전소에서 ANCOR강재를 사용하는 비중이 급격하게 증가되었는데, 지난해의 경우 ’15년 대비 5배가 넘는 14,000톤 이상이 공급됐다.

ANCOR강이 발전소의 규격 강재로 등록된 ’17년은 정부가 제8차 전력수급기본계획을 발표하면서, 노후 석탄화력발전소 폐지, 배연 설비 개선, 신규 발전소 건설 중단 등을 통해 미세먼지 배출량을 30% 이상 감축하겠다는 계획을 발표한 해였다.

이에 따라 전국에 운영되고 있는 61기의 석탄화력발전소 중 서천, 여수, 보령 발전소는 ’22년까지 폐쇄되고, 나머지 발전소들은 배연계통 정화설비의 공정을 보강해야 운영을 지속할 수 있게 됐다.

새로 건설되는 발전소에 ANCOR강이 공급되는 것은 물론, 30년 미만 발전소 설비의 개선 작업에도 확대 적용될 수 있는 조건이 마련된 셈.

철강솔루션연구소 성능연구그룹 유윤하 전문연구원은 “철강산업이 굴뚝 산업이라고 공격받을 때 제철소, 발전소 등 제조업 현장에서는 어떻게 하면 환경오염 물질을 줄일지에 대해 묵묵히 연구하고 개선 활동을 수행해왔다”며, “친환경 설비를 건설하는데 포스코 강재가 솔루션으로 사용되는 것을 보면서 큰 보람을 느낀다”고 소감을 밝힌다.

현재 철강솔루션연구소와 마케팅본부는 ANCOR강 공급 확대를 위한 TF를 구성해서 발전소 정화 설비뿐만 아니라 제철소 설비, 쓰레기 및 폐기물 처리 설비 등 미세먼지와 황산화물이 발생할 수 있는 곳의 정화 시설에 ANCOR강을 적용하기 위한 솔루션 활동에 주력하고 있다.

포스코 ANCOR강이 국내 발전 설비에 도입에 따라 수입산의 비중은 50% 이하로 떨어졌다. ANCOR강 개발 사례는 기존 강재에 비해 우수한 성능과 경제적인 가격에 소재 국산화를 이뤄낸 것으로 의미를 가지며, 또한 철강재가 환경오염을 방지하는 좋은 솔루션으로 활용된 사례다.

포스코는 철강재 공급과 함께 제공한 솔루션들은 이렇듯 강재 활용 이상의 효과를 만들어 낸다. ‘강재 공급 그 이상의 가치’를 만들어 나가는 것, 그것이 포스코 솔루션 활동의 지향점이다.

l 조선업 불황의 길목에서 만난 ‘융진’과 포스코

포항에 소재하고 있는 융진社는 1994년 설립된 이후 2003년 100만불 수출의 탑 수상, 2018년 500만불 수출의 탑을 수상하는 등 포항지역의 강소기업으로 알려져 있다. 선박용 철강 구조물 제작에 특화된 융진社는 창립 이후 2000년대 초반까지 꾸준한 성장을 이어왔다.

하지만, 조선업의 침체가 이어지면서 선박용 철강 제품의 매출이 2009년 대비 2014년에는 50% 가까이 감소하는 어려움에 직면했다. 매출이 감소하고 이익구조가 악화되는 위기상황을 극복할 발판 마련이 필요했고, 융진社는 2013년부터 포스코 철강솔루션연구소와 솔루션 개발을 위한 실무 협의를 시작했다.

l 솔루션 마케팅 활동의 결과가 고객사 業을 전환하다

철강솔루션연구소에서 철강재의 건설 분야 이용 기술 개발을 담당하고 있는 구조연구그룹 연구원들은 선박의 구조를 잡는 T형강*을 주력 제품으로 생산해 온 융진社의 뛰어난 용접기술에 주목했고, 이 기술에 포스코가 생산하는 고급재를 결합한다면, 다양한 강건재** 로 활용할 수 있을 것이라고 판단했다.

* T형강: 선박의 벽체와 바닥 구조 변형을 위하여 사용되는 철강재
** 강건재(鋼建材): 강철로 된 건설 자재

양사는 강건재 시장의 80%를 점유하고 있는 H형강 시장을 눈여겨 보았다. 포스코는 보 높이가 700㎜를 넘는 용접 H형강(Built-up H형강, BH)만 공급하고 있었기 때문에, 보(梁, beam) 높이 400~600㎜의 중소형 BH형강을 개발할 계획이었다. 문제는 중소형 사이즈의 BH형강을 만들 때 웨브(web) 두께가 얇아져 용접할 때 열에 의한 변형이 발생한다는 것이었다. 여기에 융진社의 박판 용접기술을 적용해보기로 했다.

▲H형강의 ‘보(梁, beam)’ 와 ‘웨브(web) 두께’의 개념

프로젝트가 시작되면서 A社가 소재해 있는 포항과 인천 철강솔루션연구소 간 왕래가 반복되면서 기술 회의와 실험이 반복됐다. BH형강의 설계를 담당했던 콜럼버스社와 융진社 등 철구조물 제작업체, 강구조학회 소속 멤버들이 참여해 솔루션 개발에 힘을 쏟았다. 이러한 과정을 통해 BH형강 제작 솔루션이 개발됐고, 제작시방서*가 완성됐다. 포스코는 이렇게 개발된 BH제품을 Pos-H로 명명하고 2016년부터 상업생산에 돌입했다.

*제작시방서(示方書): 제품에 필요한 재료의 종류와 품질, 사용처, 제작 방법 등 설계 도면에 나타내기 어려운 사항을 기재한 문서. Pos-H의 제작시방서는 국토부 건축공사 표준 시방서에 기술된 KS규격 RH(Rolled H형강)의 기준보다도 엄격하게 관리되고 있다.

Pos-H는 기존에 고철을 녹인 쇳물을 압연하여 동일 형태로 생산해 내는 RH(Rolled H형강)제품에 비해 다양한 장점을 갖고 있다. Pos-H의 소재는 고로에서 나오는 순도 높은 쇳물로 만들기 때문에 RH보다 소재 자체의 품질이 우수하다. 또한 다양한 크기로 제작이 가능해 제품군이 440여종에 달하기 때문에 다양하고 효율적인 건축물 설계가 가능해진다. RH형강 제품군은 KS 규격이 정하고 있는 82종이다. 무엇보다 중요한 것은 기존 RH제품에 비해서 80~90% 수준의 물량만으로 BH형강 제작이 가능해 원가절감과 경량화에 기여할 수 있다는 것이다.

▲ 융진社와 포스코가 개발한 Pos-H 제품이 출하된 모습

Pos-H 개발로 융진社는 주력 사업분야를 조선용 제품에서 강건재 제품으로 전환하는 계기를 마련했고, 개발된 솔루션을 바탕으로 국내뿐 아니라 해외 시장으로도 판로를 모색하기 시작했다.

l 까다로운 일본시장 뚫은 솔루션 파워

희소식이 이어졌다. 융진社의 제품이 품질의 우수성을 인정 받아 일본 강건재 시장에 수출하기 위해 필수적으로 요구되는 H grade*를 취득한 것이다.
*일본은 철구조물 제작사 공장을 5단계로 구분해 관리하고 있는데, 최고등급인 S Grade에는 일본업체만 포함되어 있어, 실질적으로 해외 업체가 받을 수 있는 최고등급은 H Grade이다.

융진社는 ’15년에 H Grade를 취득했고, 이후 일본시장을 공략하는데 주력하고 있다. 초기에는 단순 BH형강을 주로 수출했지만, 현재는 접합기둥, 4면 용접 박스, 내진 부재 등으로 범위를 확대하고 있다. 또 파나마, 쿠웨이트 등으로도 시장을 확장해 나가고 있다.

▲ 상단 좌측부터 융진社가 일본에 수출하고 있는 접합기둥, 4면 용접박스, 내진 부재. 하단은 중동 지역으로 공급중인 강건재

l 기존 목표를 넘어선 성과-내진 성능 최고 등급 인정받아

최근 건축물의 초고층화ㆍ대형화 추세 속에 내진강재가 큰 관심사로 떠오르고 있는데, 보(梁, beam) 높이 1,000mm이상의 초대형 사이즈의 강재의 접합부 품질에서 국내 최초로 특수모멘트 접합부 내진 성능을 인정받았다. 특수모멘트 접합부*란, 지진 발생 시 보와 기둥의 접합부 변형이 4%(0.04rad)가 넘어가도 버틸 수 있는 내진접합부를 뜻하는 것으로 접합부 설계의 디테일, 내진 소재 품질의 확보, 용접 기술 등 3박자가 동시에 갖춰져야 성공할 수 있다.

* 접합부 등급은 보와 기둥 접합부가 견뎌내는 변형각의 정도에 따라 보통모멘트(1%), 중간모멘트(2%), 특수모멘트(4%) 접합부로 구분되어 있다. 특수모멘트로 갈수록 높은 기술수준을 나타낸다.

특수모멘트 접합부를 적용한 Pos-H제품들은 향후 대형 정부발주 프로젝트 등에 적용될 예정으로 시장 확대는 물론 국내외 내진설계분야 발전에도 큰 기여를 할 것으로 기대된다.

▲ (좌) 보-기둥 접합부 실험을 하고 있는 철강솔루션연구소 內 강구조실험동의 모습. 지진이 발생하면, 보와 기둥이 만나는 접합부에 아주 큰 힘(모멘트)이 작용하게 되는데, 최고 등급의 접합부는 보나 기둥의 파단은 방지하면서 보를 의도적으로 엿가락처럼 휘게 하여 건물의 붕괴 위험을 막는다. 위 실험은 층간 변형각이 4%(0.04rad)가 넘어도 접합부가 유지되는 것을 볼 수 있는 상황으로, 포스코와 융진 社는 1,000mm이상의 보에 대해 국내 최초로 특수모멘트 접합부을 인증받았다. (우) 실험에 참가한 철강솔루션연구소 구조연구그룹 유홍식 박사와 연구인프라섹션의 도상기 과장의 모습

철강솔루션연구소 구조연구그룹 유홍식 전문연구원은 “양사의 필요에 의해 시작된 솔루션 활동이 기대 이상의 결과를 도출해 낸 경우”라며, “기존 솔루션 마케팅 활동이 고객사 제품의 확대에 기여할 수 있는 부분만을 생각했었는데, 주력사업 영역을 바꿀 정도로 파급력이 있다는 점에 새삼 놀랐고, 오랜 협력 관계를 통해 얻어지는 솔루션의 결과물들은 앞으로도 무궁무진할 것 같다 “고 개발에 참여한 소감을 밝혔다.

포스코는 고객사와 오랜 협력 관계를 통해 깊은 신뢰를 형성하고 상호 윈윈할 수 있는 솔루션을 개발한다. 이를 바탕으로 고객사의 제품이 가장 잘 판매될 수 있는 방안을 함께 고민하고 연구한다.

고객사의 발전은 곧 포스코의 발전이기에 고객과 함께 성장하고 발전하는 길을 모색하는 포스코의 비즈니스 방식은 앞으로도 지속적으로 강화되어 나갈 것으로 기대된다.

WSD(World Steel Dynamics) 선정 10년연속 ‘세계에서 가장 경쟁력 있는 철강사 1위’의 타이틀을 떠올리면 당연한 문장처럼 보인다. 하지만, 오늘날 포스코가 만들고 있는 것이 철강 제품이 아니고 ‘다른 가치’라면 위 표현으로는 충분치 않다.

“포스코는 고객사에게 가장 경쟁력 있는 솔루션을 제공하는 철강사입니다.”  이게 지금의 포스코를 설명하는 가장 정확한 문장이다.

l 포스코는 단순히 제품만 판매하지 않는다

일반적으로 철강사들은 철광석을 녹여 쇳물을 만들고 열연, 냉연, 선재, 후판 등 고객사가 원하는 규격의 철강제품을 판매한다.
그런데 포스코의 판매 방식은 다르다. 고객사가 원하는 규격을 포스코에 주문하기 이전에, 포스코는 포스코의 철강제품이 고객사를 통해 가공, 용접, 조립되어 판매될 때 어떠한 형태와 재질로 적용되어야 시장에서 인정받고 판매가 확대될 수 있는지를 고민한다.

쉽게 말해 A라는 업체가 대형 볼트를 생산하기 위해 포스코에 선재제품 주문을 넣으면, 포스코는 선재제품을 공급하는데 그치지 않는다. 볼트의 사용처에 대해 고객사와 함께 의논하고 그 볼트가 최상의 품질로 역할을 할 수 있도록 기술 검토를 먼저한 후 생산해 낸다. 철골 구조의 건물에 사용될 볼트라면, 어떤 접합 부위를 이을 것인지를 같이 연구하고, 볼트가 체결되었을 때 가장 견고하고 내구성 있게 버틸수 있는 볼트의 소재로 고객사에게 납품하는 방식. 즉 솔루션을 제공하는 것이 포스코의 비즈니스 방식이다.

포스코뉴스룸에서는 고객과 협업을 통해 솔루션 개발에 집중하고 있는 사례를 총 4편에 걸쳐 살펴보기로 한다.

l 고객사 솔루션 개발의 첨병, 송도 철강솔루션연구소

포스코의 솔루션 활동은 철강재의 각종 특성과 형질 등에 대해 연구 성과를 누적해온 기술연구원의 파워가 있기 때문에 가능한 일이다.
포스코는 포항~광양~송도에 연구기능을 가지고 있는데, 포항에는 강재연구소와 공정엔지니어링연구소가 있고, 광양에는 자동차소재연구소가 있다.
고객 솔루션 개발의 첨병 역할은 가장 최근에 조직을 정비한 ‘송도 철강솔루션연구소’에서 맡는다.

▲ 포스코 기술연구원의 삼각 편대

기계ㆍ재료ㆍ건축ㆍ토목 공학 등 80% 이상이 박사급인 연구원들은 최첨단 시설을 갖춘 포스코 송도 철강솔루션연구소에서 자동차, 가전, 전기강판, 스테인리스 제품, 건축, 선박, 기계부품, 파이프라인 등 다양한 분야의 고객사들과 함께 솔루션을 개발하고 있다.

2019년들어 송도 철강솔루션연구소는 성형ㆍ성능ㆍ구조ㆍ접합 등 4개 연구그룹으로 조직을 구성해 고객사와의 솔루션 개발 능력 극대화에 주력하고 있다.

또한 철강솔루션연구소는 서울의 마케팅본부 및 포항/광양 제철소와 유기적으로 결합되어 각각 고객 솔루션 개발, 고객 지원, 솔루션 제품 적기 공급 역할이 입체적으로 이루어지고 있다.

l 포스코 솔루션은 고객의 시장에서의 성공을 목표로 한다

철강솔루션연구소가 자동차 부품회사인 오스템(Austem)社와 추진한 프로젝트를 보면 솔루션 활동의 전체 모습을 파악할수 있다.

오스템社는 샤시(Chassis), 바디(Body), 휠(Steel Wheel),시트( Seat) 등 자동차 관련 핵심 부품을 공급하고 있는 회사로, 국내외 사업을 통해 4,000억원이 넘는 연 매출을 올리고 있다.

포스코와는 1990년부터 협력관계를 유지해 오고 있는 장기 고객사로 자체 기술력은 물론 신기술 개발을 통해 지속적으로 성장하고 있다.

최근 자동차 시장은 전기차 등이 대거 등장함에 따라 친환경자동차 시장이 대세를 이루고 있는 상황.

자동차 및 부품사들은 차량 전체 바디는 물론 각 파트별 경량화를 위해 총력을 기울여왔고, 오스템사의 경우 안정적이 고 견고한 주행을 가능하게 하면서도 견고한 서스펜션 경량화의 해법을 찾고 있었다.

2016년부터 포스코와 오스템사는 기가급 강재가 사용되지 않던 서스펜션 부품에 기가스틸을 적용하는 솔루션 개발에 착수했고, 3년여간의 개발 과정을 거쳐 가벼우면서도 기존의 성능을 확보할수 있는 최적 설계 기법을 개발했다.

철강솔루션연구소 성형연구그룹 석동윤 책임연구원은 “실제 부품의 성능을 검증하기 위해 저희 R&D센터와 오스템社의 생산라인을 수십차례 오가며 시제품 제작과 테스트를 수행했다”며, 경쟁력 있는 고객사와 목표한 바를 달성했을 때, 이것이 진정한 솔루션 개발의 보람이 아닐까 생각을 하게 됐다”고 제품 개발에 참여한 소감을 말했다.

▲ 오스템과 포스코가 알루미늄을 대체해 기가스틸을 적용한 차량용 서스펜션의 모습

또한, 석 연구원은 “오랜 협력 관계를 통한 상호신뢰를 바탕으로 이루어진 솔루션 활동이였기 때문에 추진 과정에서 있어서 모든 과정이 수월했었고, 좋은 결과가 도출된 것이라고 생각한다”고 했다.^※

즉, 단기간 성과보다는 장기적 관점에서 고객사의 성공을 지원해나가는 것이 바로 포스코 솔루션 활동의 기본 철학이라는 뜻.

철강회사 포스코가 고객사와의 솔루션 활동을 통해 고객사의 기술 향상은 물론 판로 확대에 기여하는 만큼 포스코의 우수한 강재들도 적재적소에 가장 최적화된 성능을 발휘하며 판매되고 있다. 이는 포스코가 다른 철강회사들과 확연하게 차별화되는 요소로 자리잡았고, 앞으로도 확대될 포스코의 갈 길이다.

지금 포스코는 세계에서 가장 경쟁력 있는 철강제품을 판매하는 회사로 남기를 원하지 않는다. 대신 고객사에게 가장 경쟁력 있는 솔루션을 제공하는 철강사이고 싶은 것이다.

※ 오스템社의 해외 진출 모색 당시, 포스코는 협력 기업의 해외 진출을 돕기 위해 만든 GPB(Global Platform Business) 프로그램을 통해 중국 진출을 지원했다. 오스템社는 포스코와 JV(Joint Venture)를 맺어 ’08년 소주, ’14년 연태, ’16년 무한 지역에 생산 공장을 설립, 중국 유수의 자동차 회사에 부품을 공급하고 있다.