포스코에서 33년째 코크스 분야에 몸담고 있는 설비 전문가 박병학 님! 1989년부터 CDQ 설비가 처음 도입되었을 때부터 포스코와 함께 해온 그는 회사에 대한 애사심이 남다른데요. 한편 또 포항제철소의 대표 애처가로 알려집니다.지금도 꾸준히 자기개발을 하는설비 전문가, ‘2015 올해의 화성인’ 박병학 님의 이야기, Hello, 포스코 블로그에서 만나보시죠~!

나 이런사람이야!

포스코패밀리 여러분 안녕하세요! 포항제철소 화성부 2코크스공장에서 근무하는 박병학입니다. 저는 지난 1983년 포스코에 입사해 33년째 코크스 분야에 몸담고 있는 설비 전문가입니다. 회사에서의 역할은 코크스 오븐 3기의 이동차와 CDQ 설비(건식소화설비, Coke Dry Quenching)를 최적의 설비로 관리하는 것인데요.

1989년에 처음 도입된 CDQ! 저는 이 설비가 처음 도입되던 시기부터 포스코와 함께하기 시작했습니다. 이후 꾸준한 CDQ 설비강건화를 통해 고장을 줄여 불필요한 작업 대기시간과 정비비를 최소화하는 역할을 하고 있죠. 이를 통해 코크스 제조원가를 낮추는 성과에도 일부 기여하고 있습니다. 제가 하는 일을 더 자세히 알고 싶으시다고요? 지금부터 제가 현장에서 근무하는 모습을 보여드릴게요!

위대한 사람들이 들려주는 현장 이야기

박병학 님의 A 특공대를 소개합니다!

저에게는 지금까지 동고동락하며 CDQ 설비 건설부터 최고 설비 성능 복원까지 함께한 선배님이 계십니다. 바로 포항제철소 화성부 조업개선팀에 근무하셨던 이원기 선배님인데요. ‘2012 특허왕’으로 소개되기도 했던 선배님은 새로운 설비가 도입되면 도면 검토부터 문제점 개선 방안까지 족집게처럼 찾아 적극적으로 해결하곤 하셨습니다. 설비 준공 검사 때에는 돋보기를 들고 다니며 한치의 오차도 없이 설비 하나하나를 도면과 비교해가며 파이널 테스트를 진행하기도 했죠. 누가 시키지 않아도 앞장서서 설비의 모든 것을 파헤치고, 그 과정에서 터득한 지식들을 후배들에게 아낌없이 전수해주셨습니다. 덕분에 저도 새로운 설비에 대한 많은 정보를 얻을 수 있었어요.

선배님의 이런 열정적인 모습을 보며 저는 직장생활의 롤모델을 이원기 선배님으로 삼아야겠다고 다짐했습니다. 그때의 그 다짐이 제가 33년이라는 긴 시간 동안 아무 문제없이 설비 전문가로 활약할 수 있었던 계기가 된 것 같아요. 오랜 기간 저와 함께했던 이원기 선배님은 청춘을 다 바친 화성부를 떠나셨지만, 선배님의 그 열정을 이어받아 후배들과 함께 2코크공장 CDQ 설비를 안전하게 운행하도록 하겠습니다!

완벽한 업무 수행, 그만의 비법은?

특출난 설비 전문가로 인정받기 위해서는 끊임없는 자기계발이 필요해요. 다른 분야도 마찬가지겠지만 특히 설비 분야 종사자는 안전과도 직접적인 관계가 있는 만큼 사명감을 가지고 자기를 계발하는데 힘써야 합니다. 물론 경험이 많은 설비 전문가들도 마찬가지입니다. 저 또한 끊임없는 자기계발로 새로운 분야에 도전하고 있는데요. 저는 포스코ICT와의 합리화 공사시 조업에 적극적으로 참여하여 프로그램 개발에 첫발을 디뎠습니다. 더불어 설비 동작마다 하나하나를 직접 개선하는 프로그래머 역할까지 수행하게 되었죠.

그렇게 차곡차곡 쌓은 지식과 경험이 회사에 대한 애사심과 결합하면 좀 더 특별한 설비 전문가로 거듭날 수 있다고 생각합니다. 우향우 정신이 있기에 오늘날의 포스코가 있듯이, 높은 애사심을 가지고 적극적으로 업무에 임한다면 나의 발전은 물론, 회사의 발전도 늘 함께할 것이라 확신합니다!

응답하라, 패밀리!

언제나, 늘, 항상 그랬듯이 제 목표는 오직 안전입니다. 동료들의 안전을 위해 TBM(Tool Box Meeting)을 확실히 준수해야 한다고 생각해요.. TBM이 철저하게 이루어질 때 비로소 최고 수준의 설비 성능과 품질이 확보될 수 있습니다. 이는 저뿐만 아니라 제철소 모든 직원분들의 목표이기도 할 겁니다. 항상 음지에서 묵묵히 일하는 현장 직원들에게 감사하는 마음과 함께 큰 박수를 보내고 싶어요.

이제 서서히 동장군이 물러가고 있습니다! 이럴 때일수록 더 건강에 유의하셔야 해요. 늘 문제없이 돌아가는 현장에서 더욱 안전에 유의해야 하는 것과 같은 거겠죠. 하하

※ TBM(Tool Box Meeting)은 안전한 작업환경 조성을 목표로 작업 시작 전, 직원들이 작업 내용에 대한 잠재 위험 요인을 사전에 발굴하고 안전조치를 실시하는 활동이다.

POSCO the Great!
현장에서 땀 흘리며 일하는 위대한 분들이 있었기에
위대한 포스코가 탄생할 수 있었답니다.
누구보다 바쁜 하루를 보내며 포스코를 위해 힘쓰고 계시는
그들의 열정에 박수를 보냅니다! ^_^

철강공급사를 넘어 솔루션파트너로!

Q. 안녕하세요. 간단한 자기소개 부탁드립니다.

안녕하세요. 철강솔루션마케팅실 솔루션기획그룹에서 파견 근무중인 이주연입니다. 제 업무는 ‘포스코 솔루션마케팅 개념 정립 및 확산’입니다. 특히, 상업적 지원(Commercial Support)에 대한 우수사례 발굴 및 관리를 중점적으로 맡고 있어요. 2015년도 중반부터는 북미국제오토쇼(NAIAS)에 포스코 철강기술을 홍보하는 업무를 겸하게 되어 이렇게 Hello, 포스코 블로그를 통해 인사드리게 되었습니다.

Q. 포스코가 이번 북미국제오토쇼에 참가하게 된 특별한 계기는 무엇일까요?

철강회사인 포스코가 세계 5대 모터쇼 중 하나인 북미국제오토쇼에 참가하게 된 이유를 바로 이 슬로건에서 유추할 수 있습니다. 포스코가 단순히 철, 강판만 제공하는 ‘철강공급사(Steel Supplier)’에 그치는 것이 아니라 고객이 포스코의 월드프리미엄(WP, World-Premium) 제품을 사용했을 때 발생하는 애로사항을 해결하고, 솔루션을 제공하는 솔루션 파트너(Solution Partner)가 되고자 하는 모습을 직접 보여주기 위해서였죠. 더불어 이번 기회를 통해 포스코가 자동차강판만을 제공하는 업체가 아닌 선재 · 전기강판 · 스테인리스 · 마그네슘 제품을 고객에게 제공할 수 있다는 것을 알리는 것 역시 주된 목표였습니다.

Q. 이번 모터쇼에 포스코의 기술력이 총망라된 전기차용 차체(PBC-EV)도 소개되었지요?

네. 일반 차 대비 무게는 26% 가량 가벼우면서 국제충돌안전규제 기준을 모두 충족하는 전기자동차용 차체(PBC-EV)가 전시되었습니다. 세계 최고 수준을 자랑하는 초고강도강을 40% 이상 적용했으며, 고온프레스성형(HPF, Hot Press Forming)강 등 포스코가 보유한 최첨단 기술을 남김 없이 투입했다고 볼 수 있습니다.

이주연 책임연구원이 말하는 포스코 부스 핵심 강종 4선

포스코는 이번 모터쇼에 전 세계에서 포스코가 유일하게 양산에 성공한 강재로서 강도와 가공성 모두를 획기적으로 향상시킨 트윕(TWIP)강, 열처리 시 가공성을 높인 고온프레스성형(HPF, Hot Press Forming)강 등 포스코 고유제품을 비롯한 30여 종의 미래 자동차 소재를 전시했습니다. 이중 핵심 4대 강종을 소개해드립니다.

전기강판(Hyper NO)으로 만들어진 모터코어입니다. 사진 좌측에 있는 것이 일반적으로 쓰이고 있는 용접을 거친 모터코어이고요. 우측에 있는 것이 미용접된 적층 모터코어입니다. 두 제품이 똑같아 보이지만 접합을 통한 손실을 최소화하는 셀프본딩(Self-bonding) 기술이 적용된 제품입니다. 세계 최고 수준의 포스코 제품으로써 기존 대비 성능을 2~3% 향상시켜 이번 모터쇼에 선보이게 됐습니다.

친환경차인 수소연료전지 분리판용 소재, 스테인리스470FC로 만들어진 바이폴라 플레이트입니다. 본 제품은 기존에 백금을 이용해서 코팅됐던 바이폴라 플레이트에 코팅재를 생략해서 만들어진 제품으로, 기존 대비 약 37% 정도 원가 절감된 소재로 출시되었습니다. 월드퍼스트(WF, World-First) 제품으로서 디트로이트 모터쇼 부스에 전시됐습니다.

엔진 밸브 스프링은 당사의 소재인 PosHV2300 (HV : High strength engine Valve spring) 선재가 사용되었으며, 2,300MPa급 수준의 강도를 갖고 있는 소재로 제작되었습니다. 2,300MPa급 제작을 통해 약 1g 정도의 경량화를 이뤄냈는데요. 엔진 밸브 스프링에서 1g의 경량화는 골프백 1개의 무게인 15kg 이상의 경량화를 이뤄낸 것과 같다고 할 수 있습니다. 엔진 밸브 스프링 역시 품질이 뛰어난 월드퍼스트(WF, World-First) 제품으로서 이번 모터쇼에서 선보이게 됐습니다.

월드퍼스트(WF, World-First) 강판인 트윕강으로 제작한 범퍼 빔(Bumper Beam)입니다. 본 제품의 경우 900MPa 이상의 강도를 가지면서도 45% 이상의 성형성을 갖는 트윕(TWIP)강이 적용된 강판으로서 당사가 세계 최초로 차체에 적용한 제품이라 할 수 있습니다. 피아트(FIAT) 차체에도 적용된 강종으로, 이번 모터쇼에서 포스코의 기술력을 자랑하는 데 당당히 한 몫을 했습니다.

전형준 리더

철강사 최초 세계 5대 모터쇼 참가라니 처음에는 어색하고, 자신 없고, 또 망설임 속에 준비했습니다. 그런데 직접 부스를 운영하며 예상외의 현지 자동차사나 부품사의 긍정적인 반응에 놀랐습니다. 누구도 시도해보지 않은 가장 진화된 솔루션마케팅을 했다는 긍지, 그리고 자동차용 철강소재 경쟁력에 대한 자신감과 책임감이 배가 되는 느낌에 가슴이 벅찹니다. 그동안 현지에서 함께 고생하신 운영 요원, 미팅 요원 분들께 다시 한번 감사드립니다.

정진석 부장

올해 북미국제오토쇼는 많은 자동차 회사들이 세계적인 럭셔리 차량의 추세에 맞춰 고급차 시장에 뛰어들고 있다는 점이 고무적이었습니다. 우리 회사가 추구하는 바와 일맥상통한다는 느낌을 많이 받았죠. 저성장 시대에 이익률이 높은 고급차 시장을 강화하는 노력이 당사의 월드프리미엄(WP, World-Premium)강 판매 확대 노력과 유사한 방향이라 사료됩니다.

그 밖에 친환경 차량을 꾸준히 출시하고 있고, 우리와 돈독한 관계인 GM의 경우 전기차 연구개발에 많은 노력을 기울이고 있다는 것도 눈에 띄었습니다. 이번 모터쇼에서 많은 고객사들의 상담을 위해 불철주야로 노력해주신 본사 운영 요원 및 포스코아메리카 직원들, 글로벌 스태프분들께도 진심으로 감사드립니다.

이주연 책임연구원

기존의 인하우스(In-house) 형태 전시와 달리 불특정 다수 방문자 및 고객을 대상으로 홍보활동을 펼치는 북미국제오토쇼에서 당사의 철강기술 및 솔루션마케팅을 알리기 위해 6개월이 넘는 준비과정을 거쳤습니다. 그리고 이런 노력이 빛을 발할 수 있도록 유종의 미를 거두는 것이 중요하다고 생각했고요. 이번 북미오토쇼 전시를 통해 포스코가 단순 강판만 제공하는 철강공급사가 아니라, 고객의 애로사항을 해결하는 솔루션 파트너로 거듭나고 있다는 점과 강판뿐만 아니라 선재, 전기강판, STS, 마그네슘 등 고객이 필요로 하는 소재 및 기술을 적재적소에 제공하기 위해 끊임없이 노력하고 있다는 점을 모두가 기억해주셨으면 좋겠습니다.

이주연 책임연구원이 소개하는 북미국제오토쇼 포스코 부스의 핵심강종들에 대한 이야기를 들어보았는데요.
무척 흥미롭고 신기한 내용들이었습니다.
이어지는 북미국제오토쇼 특집, 마지막 편에서는 14일 동안의 뜨거웠던 현장 이모저모를 전해 드립니다. 놓치지 마세요! : )

△ <band>, Richard Serra, 2006, weatherproof steel / 이미지 출처 – 플리커

“네모반듯하고 딱딱하고 차갑다.” 우리의 머릿속에 형성되어 있는 철의 이미지입니다. 그런데 이러한 고정관념에서 벗어나, 유연하고 부드러운 모습의 철 작품을 만들어낸 작가가 있습니다. 철의 새로운 면모를 발굴해 낸 조각가 리처드 세라와 그 작품 이야기, 지금 ‘스틸캐스트’에서 만나보세요!

△ <Tilted Arc>, Richard Serra, 1981, weatherproof steel / 이미지 출처 – 플리커

 

1980년대 중반, 뉴욕 페더럴 광장에는 조각품 하나가 설치되었습니다. 거대한 철판이 휘어져 있는 형태의 이 작품은 광장 한가운데를 가로지를 정도로 큰 규모의 작품이었는데요. <기운 호(Tilted Arc)>라는 이름의 이 작품은 조각가 리처드 세라가 제작한 것이었습니다.

그는 내후성 강판에 압력을 가해 살짝 휘어지도록 만들었고, 이를 다른 가공 없이 광장에 세웠는데요. 세라의 말에 따르면 관객이 이동하면서 조각이 변화하고, 이에 따라 전체 환경에 대한 인식도 달라진다는 것입니다.

하지만 작품이 광장을 오가는 시민들의 시선과 움직임, 휴식을 방해한다는 등의 문제가 제기되었고, 비판 여론이 높아지면서 작품을 철거해야 한다는 청원운동까지 이뤄지게 됩니다. 결국 작품을 지키려는 작가와 작품을 철거하려는 이들의 싸움은 법정까지 가게 되었고, 지루한 공방 끝에 법원은 철거하자는 쪽의 손을 들어주었습니다. 결국 이 작품은 1989년 해체되고 맙니다.

 

△ <One top prop>, Richard Serra, 1969, 납 / 이미지 출처 – MOMA 홈페이지

 

거칠고 딱딱한 철로 유연하고 부드러운 형태의 조각을 만들어 내는 조각가 리처드 세라(Richard Serra). 원래 대학교에서 영문학을 전공한 그는 예일대 대학원에 진학해 미술을 공부했습니다. 이때 그는 생계를 위해 제철소에서 아르바이트를 하게 되는데요. 이때의 경험이 그의 작품 세계에 적지 않은 영향을 미친 것으로 보입니다.

작품 활동을 처음 시작하면서 그는 고무와 네온관과 같은 재료로 추상조각 작품을 만드는가 하면, 용해한 납을 이용해 재료 자체의 모양이 드러나도록 하는 작품을 선보이기도 했는데요. 그 중 대표적인 작품이 <1톤의 기둥(카드의 집) / One Ton Prop(House of Cards)>입니다.

△ <The Matter of Time>, Richard Serra, 2005, weatherproof steel / 이미지 출처 – 구겐하임 홈페이지

그런 그가 철을 가지고 작업하기 시작한 것은 1970년대부터였습니다. 주로 거대한 철판을 이용해 만들어진 그의 작품은 작품이 설치된 공간과 작품 자체, 그리고 그 공간에서 작품의 영향을 받는 사람과의 관계를 통해 작품의 의미를 새롭게 만들고자 했습니다.

이후에는 철이 가진 속성을 변화시키는 작업에 집중했는데요. 철의 거칠고 강한 느낌을 유연하고 부드럽게 표현한 그의 작품들은 색다른 방법으로 관객들을 매료시켰습니다. 작품의 거대한 규모에 압도되고, 이어서 휘어지고 구부러진 작품 속을 직접 거닐고 느끼며 새로운 시선에서 작품을 바라보게 되는 것이죠.

이렇게 공간적인 의미, 그리고 철의 변화된 속성을 모두 담아낸 작품이 바로 위에서 소개한 <기운 호>라 할 수 있겠습니다. 지금 생각하면 다소 터무니없는 이유로 결국 해체되고 말았지만 철의 새로운 소재감, 그리고 관객의 새로운 시선을 만들어 낸 의미 있는 작품으로 남아 있습니다.

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우리가 갖고 있던 철에 대한 고정관념을 깨고자 했던 조각가 리처드 세라와 그의 작품 이야기, 어떻게 보셨나요? 기존의 습성에 안주하지 않고 새로운 것을 끊임없이 모색할 때, 비로소 명작이 탄생한다는 것을 보여주는 사례가 아닌가 싶습니다. ‘스틸캐스트’에서는 다음 시간에도 ‘고정관념을 깨는’ 철 이야기로 돌아오겠습니다. 기대해 주세요!^^

철강사 최초 모터쇼 부스 참가, 솔루션 제공자로써의 입지 다지는 기회

Q. 이렇게 의미 있는 자리에서 만나 뵙게 돼 반갑습니다. 먼저 간단한 소개 부탁드립니다.

안녕하세요. 포스코 자동차 소재마케팅실 이정호 시니어매니저입니다. 저는 포드(Ford)와 유럽계 자동차사를 대상으로 전세계 공장에 포스코 자동차강판을 판매하고 있습니다. 고객사와의 가격 협상부터 재고, 납기 및 품질 관리, 나아가 고객사 신규 개발 차량에 대해 고장력강 적용 및 판매가 가능할 수 있도록 지원하는 업무를 맡고 있습니다.

저는 GM(General Motors)에서 10년간 일하다 포스코로 옮긴지 이제 막 5년이 되어갑니다. GM 근무 당시 상품기획에서 생산 기획까지 많은 업무를 담당했는데요. 포스코에서 수출 일을 하며 여러 완성차 고객사를 접하고 더욱 다양한 경험과 지식을 쌓을 수 있었습니다. 각 완성차에서 어떤 방향으로 차를 개발하고 있는지 직접 눈으로 확인하고, 차량 경량화를 위해 같이 고민하는 등 한층 색다른 경험을 쌓고 있습니다.

Q. 포스코에게 이번 북미국제오토쇼 참가가 가지는 의미는 무엇인가요. 또 현장에서 체감하는 고객들의 반응은 어떤지요?

포스코는 금번 부스를 ‘미래 경량화 소재’에 초점을 맞춰 원가 절감, 경량화, 성능 향상의 테마로 준비했습니다. 자동차에 들어가는 소재산업에서 우리의 이름을 알리고 CO₂ 배출 절감, 연비 향상을 위해 포스코가 고객들에게 제공하는 솔루션을 OEM(Original Equipment Manufacturer), 부품사뿐만 아니라 일반인들에게 소개하고자 합니다.

이번 모터쇼는 가장 큰 테마가 그린카(Green car)인 만큼, 전기차나 하이브리드 등 완성차(performance vehicle)보다는 친환경차에 많은 중점을 뒀습니다. 특히 전기차의 경우 GM의 대중화 신차인 ‘Bolt EV’ 판매가를 3만 불로 책정할 정도로 참가 회사 모두가 친환경차에 대해 매우 공격적인 마케팅을 진행하고 있습니다.

이러한 대중화 전기차의 경우 철강 대안재인 알루미늄 등 비싼 소재를 차량에 100% 적용하지 못합니다. 따라서 당사 고장력강에 많은 자동차사들이 관심을 보이며 상용화를 위해 실제 application이 가능한지 문의를 해왔어요. 부품사 및 경쟁밀도 직접 포스코 부스를 방문해 당사 PBC-EV 전시 Body structure 및 샤시 structure 등을 보며 실제 부품 적용 상용화 계획 및 실제 적용(acture application)을 위한 상담을 다수 진행했습니다.

Q. 마케팅 최일선에서 일하고 계시는 입장에서 이번 모터쇼 참가가 향후 어떤 긍정적 효과를 가져올지 시니어매니저님의 의견이 궁금합니다.

영업 현장에 있는 사람들이 모든 고객사를 찾아가는 것은 물리적, 시간적으로 많은 노력을 요하는데요. 이렇게 모터쇼 현장에서 부스 전시장을 운영하며 신규 고객사를 추가 발굴하는 이점이 있었습니다. 뿐만 아니라 미시간 정부에서도 부주지사 및 미시간 경제부 부사장이 방문할 정도로 많은 관심을 보이고 있고요. 디트로이트에 위치한 Big 3 글로벌 부품사와 협력을 통한 경량화 등 당사가 비록 한국에 위치한 회사지만 ‘미국 자동차 산업에 도움을 주는 솔루션 제공자’라는 인식을 갖게 된 것 같아요.

고객사가 원하는 모든 옵션 제공하는 포스코의 솔루션마케팅

Q. 새로운 시장을 개척하는데 가장 어려움을 겪는 부분은 어떤 것들입니까? 이런 어려움 가운데 포스코의 솔루션마케팅 전략이 도움이 되는 부분은 어떤 점들인가요?

공급보다 수요가 많던 시절은 이제 지나갔습니다. 한 단계 업그레이드된 마케팅 전략이 필요할 때죠. 고객이 요청하는 단순 자료 제공에 그치는 것이 아니라, 고객이 머릿속에 구상하고 있는 실제 적용에 대해 더 많은 옵션을 제공하며 신뢰를 코팅해주어야 비로소 솔루션마케팅에 다가갈 수 있다고 볼 수 있습니다. 바로 이러한 부분이 ‘선진국, 신시장’이라고 생각해요.

이러한 측면에서 우리 회사가 정말 뛰어난 것이 있습니다. 바로 ‘열정’입니다. 그리고 그 열정은 다른 회사와 차별화된 ‘고객 대응 속도’로 연결됩니다. 이 빠른 대응 속도 근간에 솔루션마케팅을 더한다면 새로운 시장 개척에 대해서 충분히 빠른 진입이 가능하다고 봅니다.

Q. GM에서 근무했을 당시의 경험이 포스코 이직 후 어떤 강점으로 작용했는지 듣고 싶습니다.

제가 GM에서 근무할 당시 담당업무 중 하나가 각 글로벌 GM의 공장별 상황(LABOR COST, BODY SHOP CAPA, GENERAL ASSEMBLY CAPA)을 이해하고 마케팅으로부터 시장 가능성을 보고받아 어떤 차종이 각 국가 공장별 생산이 유리한지 검토하는 팀이었습니다. GM이 전 세계에 공장을 운영하고 있기 때문에 당시에는 공장 이름 외우는 부분도 버거웠었는데, 이 일이 포스코에 입사한 뒤 큰 도움이 됐어요. 각 공장의 생산 차량은 한나라에만 국한돼 있지 않습니다. 즉, 시장성이 있다고 판단되는 시장에서 생산을 추진하게 되는 것이죠.

변화하는 글로벌 시장에 발맞추기 위해 노력

Q. 일상생활에서 흔히 볼 수 있는 제품이 아닌 ‘자동차용 강판’을 마케팅, 수출하는 업무가 일반인들에겐 생경할 것 같습니다. 공부도 많이 해야 할 것 같고요. 평소 이공, 기술, 자동차 분야에 대한 공부도 함께 겸하시는지 궁금합니다.

요즘 철강 대체 소재가 상당수 개발되고, 또 진행 중에 있습니다. 이 대체 소재의 첫 번째 적용이 바로 전기차에요. 전기차 구동 방식, 개발 방향 등에 대한 이해도가 떨어진다면, 고객에게 일반 차에 있어서도 솔루션을 제공할 수 없다고 생각합니다. 어렵지만 전기차에 맞춰 포스코 소재가 지속 개발된다면 일반 페트롤 차에도 대중화 적용을 할 수 있습니다.

저도 전기차 구동 방식에 대한 이해를 높이기 위해 이전 직장인 GM 및 대학원에서 함께한 친구들의 도움을 많이 받고 있습니다. 새로운 기술이나 방향이 제시되는 시점에 지인들의 도움을 받으려고 정기적인 모임도 꾸준히 갖고 있고요. 자동차 엔지니어링에 대한 기초지식을 바탕으로 그린카 개발 흐름을 이해하고, 고객사에 먼저 솔루션을 제안할 수 있도록 지속적으로 노력 중입니다.

Q. 글로벌 시장에서 좋은 성과를 내기 위한 앞으로의 목표와 계획에 대해 들려주세요.

완성차 입장에서는 이제 ‘친환경 무인자동차를 얼마나 빨리 시장에 선보이느냐’가 시장 선점을 위한 키포인트입니다. 우리에게는 알루미늄(Al), 탄소섬유 강화 금속 (CFRM, Carbon Fiber Reinforced Metal) 등 대체 소재를 얼마나 빨리 낮은 가격으로 경량화 철강소재 솔루션을 내놓는가가 시장 판도에서 살아남기 위한 전략이겠죠.

전기차는 이러한 트렌드의 1차 각축장입니다. 전기차용으로 당사의 고장력강이 개발되고 있으나 아직 양산까지 강종의 완성도가 필요한 상황입니다. 이를 위해 우리 연구원들이 제대로 된 방향을 가지고 개발할 수 있도록 EVI팀과 함께 완성차의 니즈 및 시장성을 정확히 파악해 연구소에 인풋(Input)을 넣고, 완성차와 솔루션을 제공하는 것이 저의 목표와 할 일이라고 생각해요. 빠른 시간 내에 우리가 시장 선도자의 자리에 설수 있도록 작은 도움이 되고자 합니다.

전 세계 미래 자동차 경연장에서 세계 철강사 최초로 기술전시회를 열고 있는 포스코.
그 현장의 생생한 뒷이야기를 시리즈로 전해 드릴 텐데요. 앞으로도 Hello,
포스코 블로그에서 계속될 북미국제오토쇼에서의 활약 이야기, 많이 기대해 주시길 바랍니다!

△ 이미지 출처 – 플리커

한국의 성인 한 사람이 1년 동안 마시는 커피는 500잔 이상이라고 하는데요. 그만큼 우리에게 친숙하고, 많이 마시는 커피. 대개는 무심코 종이로 만든 테이크아웃 컵을 사용해 마시게 되는데요. 이 종이컵이 우리의 건강이나 환경에 좋지 않은 영향을 끼칠 수 있다고 합니다.

그렇다면 친환경적이고 건강에도 좋은 스틸 텀블러로 바꿔보시는 건 어떨까요? 스틸 텀블러가 일회용 컵 보다 좋은 이유 3가지, Hello, 포스코 블로그에서 확인해 보세요!

 

우리나라 직장인들은 평균적으로 하루 3개의 종이컵을 이용한다고 합니다. 1년 동안 커피전문점에서 소비되는 컵의 양이 4억 개가 넘는데요, 이는 26만 그루의 나무를 심어야 만들 수 있는 양이랍니다. 단순히 종이컵에 커피를 마시기 위해 26만 그루의 나무가 필요하다니, 무척 충격적인 일이죠.

더구나 종이컵은 재활용하기도 어렵습니다. 일회용 종이컵은 수분이 종이에 흡수되지 않도록 내부를 폴리에틸렌이라는 플라스틱 물질로 코팅하죠. 재활용을 위해서는 이 플라스틱 코팅을 분리해야 하는데, 이는 고온으로 가열한 기계로만 가능한 작업입니다. 때문에 종이컵은 생산되는 양의 14%만 재활용이 가능하고, 그마저도 최하등급의 종이박스 용지로만 만들 수 있습니다.

반면 스틸 텀블러를 만드는데 많이 쓰이는 철은 무한대로 재활용이 가능한 친환경적 소재입니다. 세계철강협회에 따르면 사용된 철강재가 철 재활용을 위해 회수되는 비율은 83%에 이르고, 점점 더 발전해가는 관련 기술로 인해 회수된 철강재를 재활용하는 비율도 거의 100%에 가까워지고 있습니다.

환경을 생각한다면, 이제부터 종이컵 사용은 줄이고 스틸 텀블러를 사용하여 환경 보호에 동참해 보는 것은 어떨까요?

 

 

앞서 언급되었듯, 일회용 종이컵은 플라스틱 물질로 코팅 처리가 되는데요. 이는 종이컵에 뜨거운 물을 따르면 배출되는 ‘과불화화합물’의 주범입니다. 과불화화합물은 방수와 발유성이 뛰어나 표면 코팅제, 계면활성제 등으로 광범위하게 사용되는 화학물질인데요. 장기적으로 신체에 축적되면 발암 가능성을 높이고, 환경호르몬이나 갑상선호르몬으로 인한 문제, 과체중 등을 유발할 수 있는 유해물질입니다.

테이크아웃 컵의 플라스틱 뚜껑도 문제가 될 수 있는데요. 시중에 유통되고 있는 뚜껑들 중에는 안전성이 입증되지 않은 재질로 만든 것들도 있어 특별히 조심해야 하죠.

하지만 텀블러의 소재인 스테인리스는 니켈과 철강의 합금으로 상당히 견고한 분자구성을 가지고 있고, 도금이나 코팅처리를 하지 않았기 때문에 뜨거운 물이 닿을지라도 합성 성분의 일부가 녹아 나오는 일은 거의 없습니다. 때문에 환경호르몬이나 유해물질 걱정을 덜 수 있답니다.

 △ 이미지 출처 – 플리커

 

그 외에도 스틸 텀블러의 매력은 무척 다양합니다. 일단 내구성이 매우 뛰어나서 파손될 위험이 현저히 적습니다. 가격이 저렴한 플라스틱 텀블러는 충격이 가해지는 순간 깨지거나 파손이 될 위험이 있는 반면, 스틸 텀블러는 떨어뜨려도 깨지는 경우가 거의 없죠. 또 보온˙보냉 기능도 뛰어나서 음료를 7~8시간 동안 뜨겁게, 혹은 차갑게 유지할 수 있을 정도입니다.

무엇보다 언제 어디서든 휴대하며 음료를 즐길 수 있다는 것이 큰 장점인데요. 커피나 음료를 담은 스틸 텀블러를 가방에 들고 다니면서 원할 때마다 즐길 수 있으니 텀블러가 있는 곳이 곧 카페가 된다는 것! 무척 근사하지 않나요?^^

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무심코 사용하던 종이컵의 단점을 텀블러 하나로 극복할 수 있다니, 새삼 스틸 텀블러가 더욱 멋지고 고맙게 느껴집니다. 여러분도 이제 종이컵 대신 텀블러와 함께하며 건강과 환경을 지키시길 바랄게요!