‘철’ 공장 포스코를 이야기하면서 두부 요리를 떠올린 이유는 이 둘이 닮은 데가 있기 때문이다. 제철소가 철광석이라는 원료에서 철(Fe) 성분을 뽑아내고 나면 일종의 건더기가 생기는데, 마치 두붓집에서 콩을 불리고 끓여 단백질 성분만 쏙 뽑아내 두부를 만들고 나면 건더기로 비지가 생기는 것처럼 말이다.

여기서 끝이 아니다. 콩비지가 버려지지 않고 새로운 음식으로 탄생하듯이, 철강 생산공정의 부산물 또한 버려지지 않고 거의 대부분이 다양한 소재로 재탄생한다는 점이 닮은꼴의 포인트.

이번 포스코 에코 리포트에서는 우리가 별로 관심을 두지 않는 철강 생산공정의 부산물에 대해 알아본다. 두붓집 콩비지만큼이나 쓸모 있는 ‘철비지’에 대한 이야기다.

l 철강 부산물은 또 다른 ‘제품’이다

포스코의 광양·포항 제철소는 단일 제철소 기준으로 각각 세계 1~2위를 하는 만큼 철강 생산량이 어마어마하다. 그런 만큼 제조공정에서 나오는 부산물의 규모도 엄청나서 2018년 기준 2,423만 톤이 발생했다. 하지만 이 철강 부산물은 제철공정의 찌꺼기나 쓰레기, 폐기물, 이렇게 불릴 신분이 아니다. 콩비지와 마찬가지로 ‘철비지’의 98% 이상이 버릴 필요 없이 제각기 쓰임새를 갖고 있기 때문이다. 철비지는 어디서 생겨나고, 어떻게 재탄생하는 것일까?

철강 생산공정은 연·원료인 철광석과 석회석, 원료탄을 가지고 철강 제품을 만드는 과정이며, 각 공정에서 다양한 철비지, 즉 철강 부산물이 발생한다.

대표적인 부산물은 슬래그(Slag)다. 철광석으로부터 철을 분리하고 남은 물질인 슬래그는 포스코 부산물 발생량 중 약 80%를 차지한다. 슬래그는 어디에서 발생했는지에 따라 고로슬래그와 제강슬래그로 구분되는데, 고로슬래그는 고로가 쇳물을 만드는 과정에서 발생한 암석 성분의 뜨거운 용융슬래그다. 이를 밀폐된 설비에서 고압의 물을 분사해 급속 냉각 시켜 제조하면 모래 형상의 수재슬래그가 되고, 야드에서 서서히 냉각시키면 괴재슬래그가 된다. 제강슬래그는 고로슬래그와 마찬가지로 전로나 전기로 등에서 쇳물을 정련하여 강을 만들 때 발생한다.

슬래그를 제외한 나머지 20%의 부산물에는 배가스 집진공정이나 수처리 설비 등 환경오염 방지시설로부터 포집한 더스트(Dust)와 슬러지(Sludge), 그리고 주조·압연공정에서 발생하는 철가루 형태의 스케일(Scale), 산화철 등이 포함된다. 이 밖에도 공정 내 화학반응을 통해 기체 상태로 발생하는 부생가스 역시 제철소 내에서 발생하고 재활용된다는 측면에서 넓은 의미의 부산물이라 볼 수 있다. 이렇게 포스코는 철강을 생산, 판매하고 남은 다양한 ‘철비지’들을 모아 새로운 제품이 될 수 있도록 가공, 자원화한다.

l 철강 부산물에는 저마다 뚜렷한 ‘쓰임새’가 있다

앞서 말한 바와 같이 철강 부산물의 종류는 다양하지만, 그중에서 △80%가량을 차지하는 슬래그와 전 공정에서 발생·포집되는 더스트 및 슬러지 △부생가스 회수를 통한 발전(發電)과 화학제품 생산에 대해 알아보자.

철 1톤을 생산할 때 슬래그는 약 500kg 정도 발생하는데, 물리적·화학적 성질이 우수해 친환경 자재로 사용된다.

포스코 철강 부산물의 거의 절반을 차지하는 고로슬래그는 특히 쓰임새가 다양하다. 먼저 고로 수재슬래그를 석회석 대신 사용해 친환경 시멘트를 만들 수 있다. 시멘트의 주원료이자 천연자원인 석회석 대신 슬래그 사용 비율을 높이면 석회석 사용량을 45%가량 절감할 수 있다. 또한 시멘트가 물과 결합할 때 발생하는 수화열(水和熱)이 낮아 콘크리트 균열을 줄일 수 있고 내구성과 강도가 더 좋아진다. 포스코는 포스코건설, RIST와 함께 친환경적이고 경제적인 고성능 시멘트 ‘포스멘트’를 개발, 보급해오고 있다.

일반적으로 시멘트 1톤을 생산하면 1톤의 이산화탄소가 배출되는데, 슬래그를 활용하면 석회석 소성공정에 필요한 에너지의 약 40%를 저감할 수 있으며, 석회석의 열분해 및 연료 연소에 의한 이산화탄소(CO₂) 발생량을 최대 60%까지 감축시킨다. 수재슬래그는 국내외로 환경안전성과 성능을 인정받아 국내에서는 연간 약 1,700만 톤이 시멘트 원료로 사용되는데, 그중 포스코의 수재슬래그는 지난해 1,069만 톤이 활용됐다.

또 하나 수재슬래그의 친환경적인 활용 방법은 바로 ‘규산질 슬래그 비료’다. 규산은 벼의 성장에 필수적인 영양소인데, 쇳물을 만들 때 함께 생산된 슬래그에 규산이 다량 함유되어 있다. 따라서 이 슬래그를 분쇄하여 비료를 만들면 벼가 튼튼해지고 토양의 산성화를 막을 뿐 아니라, 단백질 함량이 낮아져서 밥맛이 더 좋아진다. 포스코는 첫 쇳물을 출선한 다음 해인 1974년부터 지금까지 비료업체에 슬래그를 지속 공급해 왔으며, 지난해 공급량은 39만 톤이다. 그동안 국내 논에 공급된 규산질 비료는 총 1,376만 톤인데 이는 모두 포스코의 슬래그를 원료로 사용한 것이다.

고로에서 생산된 괴재슬래그와 전로·전기로에서 생산된 제강슬래그는 토목용 골재로 주로 사용된다. 건설공사에는 산이나 강에서 얻은 자갈이나 모래 같은 천연 골재가 많이 사용되는데, 천연 골재와 특성이 비슷한 슬래그 골재를 사용하면 석산(石山) 개발을 억제하고 골재 채취·가공 공정 등에 따른 에너지 절약이 가능하다. 지난해 토목용 골재로 사용된 괴재슬래그와 제강슬래그는 각각 95만 톤, 438만 톤이었다.

제강 슬래그로 제작한 골재와 시멘트로는 인공어초 트리톤을 만든다. 슬래그에는 해양 생태계에 유용한 칼슘과 철 등 미네랄 함량이 일반 골재보다 높다는 점에 착안한 것. 미네랄은 인공어초에 뿌리내린 해조류의 생장을 촉진함으로써 광합성을 통한 이산화탄소 고정 효과를 가져오고, 오염된 퇴적물과 수질을 정화한다. 해양에 서식하는 생물자원을 풍부하게 만들고 갯녹음 해역을 복원하는 효과도 있다. 지난해 포스코는 6,370톤의 제강슬래그를 인공어초 1,418개 제작에 활용했다.

한편, 더스트나 슬러지는 비교적 철이 많이 함유된 철강 부산물이다. 포스코는 포항·광양 제철소에 각각 연간 처리능력 20만 톤 규모의 RHF(Rotary Hearth Furnace) 설비를 이용해 철 성분이 들어 있는 부산물 중 유효 성분을 회수하여 철 함량 70% 이상의 DRI(직접환원철), DRI를 조개탄 모양으로 열간 성형한 HBI(Hot Briquetted Iron) 등을 생산한다. 이렇게 부산물 과정을 거쳐 재탄생한 제품들은 제철 공정에 원료로 재사용되거나 시멘트 제조에 필요한 철질 원료로 판매된다. 이 밖에도 철 함량이 높은 제강슬래그 역시 철 성분 회수 후 제철 원료로 재활용된다.

(2) 부생가스는 모아서 다시 제철소 에너지원으로

앞서 설명한 슬래그·더스트·슬러지 등이 고체 형태의 부산물이라면, 기체 형태의 부산물도 존재한다. 제철소를 방문한 적이 있다면, 끊임없이 이어지는 노란색 배관을 본 기억이 있을 것이다. 이 배관들을 쭉 연결하면 122km나 되는데, 제철공정에서 발생한 각종 부생가스를 회수하여 발전시설로 전달하는 배관들이다.

코크스 오븐의 COG(Coke Oven Gas), 고로의 BFG(Blast Furnace Gas), FINEX의 FOG(Finex Off Gas), 전로의 LDG(Linz-Donawitz converter Gas)와 같은 부생가스에는 메탄(CH₄), 일산화탄소(CO) 등의 성분이 포함되어 있다. 이 가스들은 연료로 사용하기에 충분한 에너지를 가지고 있기 때문에 버리지 않고 99% 회수되어 제철공정에 직접 재이용하거나, 제철소 내 발전시설로 이동해 전력을 생산한다. 발전소에서는 가스압축기를 통해 부생가스를 압축, 공급하여 가스터빈에서 1차 전력을 생산한 후, 배출되는 고온의 배기가스를 회수하여 스팀터빈에서 2차 전력을 생산한다.

▲ 자료: 2018 포스코 기업시민보고서

지난해 포스코 제철소에서 발생한 부생가스의 열량은 총 8,000만Gcal로, 이 중 50%는 가스 형태 그대로 철강공정에 직접 재이용됐다. 나머지 36%는 부생가스 발전시설을 통해 자가 발전하여 양 제철소에 총 1만 2,000GWh의 전기를 공급했는데, 이는 제철소 전체 전력 사용량의 절반을 충당한 양이다. 환경적 효과로 따지면 30년생 소나무 8억 5,500만 그루가 1년 동안 흡수하는 570만 톤의 이산화탄소를 저감한 것과 같다. 위 그래프는 2018년 기준 데이터로, 부생가스복합발전을 위해 포스코에너지에 판매하던 것까지 고려하면, 발전에 사용되는 부생가스의 양은 더욱 증가할 것이다.

부생가스는 전기 외에 다른 형태의 부산물로도 변환된다. 콜타르는 코크스 오븐에서 석탄을 고온 건류할 때 발생한 부생가스(COG)로부터 만들어진 화성 부산물로, 전기차 배터리의 소재가 된다. 포스코는 연간 57만 톤의 콜타르를 생산하는데, 콜타르에서 기름 성분을 제거하고 열처리 과정을 거치면 고탄소 덩어리인 침상코크스가 되고, 침상코크스로 만든 인조흑연은 전기차 배터리의 음극재 소재로 제조된다. 철강을 만들고 남은 부산물이 전기차의 핵심 소재가 되는 것이다.

l 포스코의 부산물은 ‘아껴 쓰고 나눠쓰고 바꿔쓰고 다시 쓴다’

포스코는 제철소 내에서 발생한 것을 허투루 내보내지 않고, 한 번 쓴 것 역시 허투루 버리지 않는다. 포스코는 미활용 폐기물의 매립처리 등 폐기량을 최소화하기 위해 ‘부산물 자원화율’도 핵심 경영지표(KPI)로 설정, 관리하고 있다. 아래 그래프에서 알 수 있듯이, 포스코의 부산물 자원화율은 최근 10년간 매년 98% 이상을 유지해오고 있으며, 2024년 98.8% 달성을 목표로 하고 있다. 25년 전 자원화율 81%와 비교하면, 부산물 관리와 재활용 기술 수준이 얼마나 고도화되었는지 알 수 있다.

▲ 자료: 포스코 보고서

포스코는 설비 기술의 진보에 따라 최고의 기술을 즉각 적용하여 환경부하를 최소화하는 환경에너지 경영전략 아래, 현재 운영 중인 설비들을 항상 새롭게 업그레이드하고 있다. 일례로 양 제철소에서 운영 중인 부생가스 발전시설 중 오래된 6기는 2021년까지 폐쇄하고 3,500억 원을 투입해 최신 시설로 대체한다. 현재 이를 위해 환경 영향평가가 진행되고 있으며, 올 연말에 착공할 계획이다.

포스코의 부산물 자원화 활동은 부산물에 새로운 이용 가치를 부여하고 버려지는 폐기물의 양을 줄이는 것은 물론, 지역 경제 활성화와 일자리 창출에도 기여하고 있다. 철강 부산물을 최종 활용처에서 자원으로 사용하려면 부산물 생산 이후 추가적인 가공이나 운송이 필요하기 때문이다. 포스코는 제철소가 위치한 포항과 광양 지역의 전문업체 20여 곳과 함께 철강 부산물 자원화 관련 사업을 수행하고 있다.

최근 들어 포스코 제철소가 있는 포항과 광양에서는 수재슬래그를 실은 트럭에서 강알칼리성 물이 나와 주변 환경을 오염시켰다는 주장으로 곤욕을 치른 바 있다. 포항시와 광양시에서는 제철소를 즉각 방문하여 해당 시료를 분석했고, 수재슬래그의 알칼리 농도는 적정 수준이었으며 기타 수질오염물질 함량도 법규 기준치를 모두 만족하는 것으로 확인됐다. 환경부도 수재슬래그는 폐기물이 아니라 재활용 제품에 해당하지만, 수재슬래그 제조설비는 재활용 시설로 등록, 관리할 필요성이 있다고 권고함에 따라 포스코는 관련된 행정 절차를 모두 완료했다.

산업공정은 원료(Input)를 투입해 결과물(Output)을 만들어내는 일련의 과정이다. 그 과정에서 부산물이 발생하지 않는 산업공정이란 없다고 봐도 무방하다. 우리가 먹는 두부를 만들 때도, 하물며 우리가 생명 활동을 할 때도 부산물은 발생한다. 그러나 부산물은 새로운 쓰임새가 있기에, 더 이상 폐기물이 아닐 것이다. 앞서 이야기한 ‘사람의 생활이나 사업 활동에 필요하지 아니하게 된 물질’이라는 폐기물의 정의를 보면 더욱더 그렇다.

포스코에서 발생하는 철강 부산물은 또 다른 제품이 되는 완전히 새로운 자원이다. 철강을 비롯한 모든 산업계가 부산물의 재활용 방법을 적극적으로 찾는다면, 비지찌개 같은 훌륭한 요리가 다양하게 만들어질 수 있을 것이다. 오늘 저녁 식탁에 콩비지가 있다면, ‘철비지’를 한 번 떠올려보자.

* 포스코 뉴스룸이 <포스코 에코 리포트>를 연재합니다. 포스코 환경경영의 참모습을 설명해 드리겠습니다.

환경에 대한 국민적 관심사를 재빠르게 캐치한 보일러 회사의 광고다. 그런데 시청자들은 이 광고를 얄팍한 상업 광고로 여기지 않는다. 오히려 환경의 중요성을 일깨워줬다고 보는 게 맞을 것이다.

사실 보일러는 도시가스를 연료로 물을 가열하여 가정에 온수를 공급하는 장치다. 가스 연소에 따라 미세먼지와 온실가스 배출이 불가피한데, ‘콘덴싱’이라는 장치를 통해 에너지 효율을 높일 수 있고, 그만큼의 환경부하를 줄일 수 있다. 따라서 이 광고 메시지의 핵심은 에너지를 환경친화적, 지구 친화적으로 쓰는 보일러를 사용하라는 것.

l 온실가스(Greenhouse Gas)로 지구의 기온이 올라가고 있다

광고뿐 아니라 뉴스와 다큐멘터리에서도 북극곰이 등장한 지 오래됐다. 지구온난화와 기후변화의 희생양으로서 말이다. 북극곰이 ‘눈물’을 흘리게 만든 주요 원인은 온실가스 배출에 의한 지구온난화. 잘 와 닿지는 않지만, 지구의 온도는 산업화 이전 시대인 1850~1900년보다 1℃가량 더 높아졌다고 한다.

지구온난화의 원인이 되는 6대 온실가스는 이산화탄소(CO₂), 메탄(CH₄), 아산화질소(N₂O), 수소불화탄소(HFCs), 과불화탄소(PFCs), 육불화황(SF₆)인데, 이 중에서 이산화탄소는 지구온난화지수(GWP, 온난화에 미치는 영향)는 가장 낮지만, 배출량의 대부분을 차지하고 산업화와 더불어 대기 중 농도가 급속히 증가하고 있기 때문에 온실가스 대표지표로 본다.

2015년 12월, 전 세계 196개국은 ‘파리협정(The Paris Agreement)’을 체결하고 온실가스 줄이기로 합의했다. 목표는 ‘2050년까지 지구 평균기온 상승폭을 2℃ 이하로 억제하고, 1.5℃ 이내로 유지’하는 것. 그러나 과학자들은 상승폭을 1.5℃ 이내로 제한해야 한다고 강조한다. 지구의 평균기온이 0.5℃ 더 상승할 경우 빈곤에 취약한 인구는 수억 명이 늘어나고, 심각한 물 부족에 노출되는 인구는 2배가 될 수 있다고 경고한다.

l 글로벌 온실가스 배출량은 얼마나 될까

온실가스는 지구에 관한 문제다. 그럼, 지난 수 세기 동안 인류가 배출한 온실가스가 얼마나 되길래 오늘날 논란이 되는 것일까?

글로벌 카본 프로젝트(GCP, Global Carbon Project) 등의 데이터에 따르면, 1751년부터 2017년까지 260여 년 동안 세계는 1조 5,400억 톤 이상의 이산화탄소(CO₂)를 배출해 왔다. 배출량 상위 15개국의 국가별 누적 배출량을 살펴보면 미국이 3,993억 톤으로 가장 많고(25.4%), 2위가 EU 28개국 3,530억 톤(22.9%), 3위가 중국으로 2,001억 톤(12.7%) 순이다.

또 2017년 한 해를 기준으로 보면 총배출량은 362억 톤인데, 중국이 98억 톤(27.2%), 그다음으로 미국 53억 톤(14.6%), EU 28개국이 35억 톤(9.7%)으로 뒤를 잇는다.

▲자료: Global Carbon Project; Carbon Dioxide Information Analysis Centre (CDIAC)

한국은 누적 배출량에서 158억 톤(1.0%), 2017년 배출량에서는 6억 톤(1.7%)으로 집계됐다. 지구적 차원의 문제라는 관점에서 보면, 1%대인 한국의 온실가스 배출 비중은 미미한 수준이다.

한편, 기후변화는 전 세계에 누적된 온실가스 배출량에 영향을 받기 때문에 역사적으로 CO₂를 많이 배출해온 국가들의 책임과 역할이 강조되고 있는데, 누적 배출량 1위인 미국이 최근 자국의 경제적 부담을 이유로 파리협정 탈퇴 절차를 밟고 있어 빈축을 사고 있다.

▲자료: 2017년 환경부 온실가스종합정보센터 국가 온실가스 인벤토리

환경부 온실가스 종합정보센터가 공표한 ‘국가 온실가스 인벤토리’에 따르면, 2017년 우리나라 온실가스 총 배출량(CO₂eq.)은 7억 914만 톤이었으며*, 배출 분야는 에너지(86.8%), 산업공정(7.9%), 농업(2.9%), 폐기물(2.4%)’ 순으로 많았다.
* CO₂eq.: 온실가스 배출량을 대표 온실가스인 이산화탄소로 환산한 양으로, 각 온실가스 배출량에 지구온난화지수(GWP)를 곱한 값을 누계하여 구함.
*우리나라 환경부가 작성하는 온실가스 인벤토리(통계)는 에너지 연소 외 산업공정·농업·폐기물 분야 등을 포함하므로 해외 데이터보다 배출량이 높음.

국내 온실가스 총 배출량 가운데 철강 산업의 기여도는 14% 수준으로, 에너지와 산업공정 분야에 걸쳐 있다. 먼저 에너지 분야에서는 연료 연소에 따른 온실가스 배출이 거의 대부분인데, 전기 및 열 생산의 배출량(35.58%)이 가장 많다. 산업공정 중에서 철강 산업은 광물(시멘트)·화학·반도체 산업보다 온실가스 배출이 훨씬 적다.

모두가 알고 있듯이, 역사적으로 경제성장과 온실가스 배출 수준은 상당한 상관관계가 있다. 아래 그래프에서처럼 우리나라도 마찬가지다. 기술의 발전은 산업화와 국내총생산(GDP) 증가를 가져왔지만, 온실가스 총 배출량을 증가시키는 결과를 낳았다.

▲자료: 환경부 온실가스종합정보센터, 세계은행

다행히 GDP당 온실가스 배출량은 점점 줄어드는 추세에 있다. 이는, 역설적이게도 기술발전이 만든 온실가스는 기술발전으로 해결할 수 있다는 것을 뜻한다. 국제에너지기구(IEA)에 따르면, 온실가스를 감축하는 데에는 ‘에너지 효율 향상(40%) → 재생에너지 사용(35%) → CO₂ 포집·저장(14%)’ 순으로 기여도가 높다. 비록 기술발전이 온실가스를 증가시켰다 할지라도, 에너지 효율을 높이는 기술은 가장 효과적인 온실가스 감축 수단이 되어 전통적인 상관관계를 바꿔놓을 수 있다는 것. 서두에서 인용한 광고 속의 콘덴싱 보일러가 겨냥하고 있는 게 바로 ‘에너지 효율 향상’이다.

l 포스코 제철소는 어떻게 관리하고 있나

제철공정은 본래 자연 상태의 철광석에서 산소를 분리해 철 성분을 뽑아내고, 가공하는 과정이다. 포스코의 용광로에서는 철광석에서 산소를 떼어내기 위해 환원제로 석탄(구체적으로는 유연탄을 1차 가공처리한 코크스)을 사용하고 뜨거운 바람을 불어넣는데, 여기서 문제는 ‘석탄’.

용광로는 자원의 가용성이나 경제성 측면을 감안할 때 현존하는 가장 효율적인 철강 생산법으로, 현재 세계 대부분의 철강사들이 채택하고 있는 방식이다. 그러나 화석연료인 석탄을 사용하기 때문에 필연적으로 온실가스 배출 리스크를 안고 있다.

따라서 포스코는 화석연료인 석탄 사용량 저감, 주요 공정에서의 에너지 효율 제고 등을 통해 환경 부하를 최소화하는 데 온실가스 배출관리의 초점을 맞추고 있다. 무엇보다, 제철소 전체 공정을 하나의 완결된 에너지 시스템으로 구축하여 내부 에너지를 재활용함으로써 온실가스 발생을 최소화하고 있다.

(1) 제철소 전체 에너지 시스템을 최적화한다

온실가스 배출은 에너지 소비가 어떻게 이뤄지느냐에 좌우되므로, 에너지 다소비 사업장인 제철소의 에너지 흐름을 설계·운영하는 것이 매우 중요하다. 그런 관점에서 포스코 제철소의 에너지 흐름은 물 샐 틈 없는 폐쇄회로와도 같다.

그림에서처럼 제철소의 공정은 크게 ‘화성(코크스)→제선(소결·고로·FINEX)→제강→압연’ 순으로 진행되는데, 포스코는 각 공정에서 배출되는 가스와 열이 회수되게끔 시스템이 설계돼 있다.

특히, 코크스로(Coke Oven), 고로(Blast Furnace), FINEX, 전로(Converter) 공정에서 발생한 부생가스들은 99% 이상을 회수하여 공정에 직접 재이용하거나 자가 발전에 사용함으로써 제철소는 물론, 국가적으로도 온실가스 배출을 줄이는 효과를 내고 있다. 철강공정이 달라 단순 비교하기 어렵다 하더라도, 에너지가 풍부한 미국 등지의 제철소는 부생가스를 활용하지 않고 그대로 대기 중으로 방산하는 경우가 많다.

(2) 버려지는 에너지원도 되살린다

불순물이 많은 원료 상태의 철광석과 석탄을 이용해 순수한 고품질의 철을 생산하려면 여러 공정을 거치며 가열과 냉각을 반복해야 한다. 이때 다양한 곳에서 고온·고압의 에너지가 발생하는데, 폐열은 그냥 흘러가게 두고 버리기엔 아까운 에너지원이다. 그래서 제철소에서는 각 공정에서 발생한 폐열들을 유용하게 재활용하기 위해 노력하고 있다.

에너지 사용과 온실가스 배출 비율이 높은 제선공정에는 △코크스 건식소화(CDQ) △석탄 수분 제어기술 △노정압 발전(TRT) △미분탄 직접 취입 등 방대한 기술이 적용되고 있다. 이어, 제강, 압연 공정에서도 다각도로 에너지 절감 및 효율 개선 기술이 채택되고 있다.

고로에서 발생하는 고압의 가스로는 터빈을 돌려 전기를 생산한다. 뜨거운 코크스를 식히느라 뜨거워진 질소는 고압 스팀 생산에 사용하고, 이 고압 스팀으로도 발전기를 돌려 전기를 생산한다. 이렇게 폐열회수를 통한 발전량은 2018년 2,500GWh 이상이었다. 이를 온실가스 배출량으로 따지면 116만 톤(CO₂eq.)을 저감한 것으로, 30년생 소나무 1억 7,400만 그루가 1년 동안 흡수하는 CO₂량에 해당한다.

스팀을 만들 수 없는 저온의 열이 발생하는 공정도 많다. 포스코는 저온 폐열로도 발전이 가능한 유기랭킨 사이클(ORC), 열전발전소자 등에 대한 연구도 진행하고 있다. 지난해에는 공정상 폐열 회수, 부생가스 중 이산화탄소 회수 등 온실가스 감축을 위한 연구개발에 982억 원을 투입했다.

(3) 끝없는 공정개선으로 에너지 사용량을 줄여나간다

반복되는 얘기지만, ‘에너지를 절감하는 일= 온실가스를 줄이는 일’이다. 포스코는 제철소 현장의 온실가스를 줄이기 위해 끊임없이 공정을 개선해 오고 있다.

지난해에만 해도 포스코는 LNG 발전소 효율 개선, 집진기 인버터 설치 등 에너지 절감을 위해 1,205억 원을 투자했다. 포항제철소는 가스터빈 부품 교체, 기화 냉각시스템 설치 등을 진행하고, 광양제철소는 LNG 발전 효율 개선, 부생가스 발전 복수기 성능 복원 등을 실시했다.

양 제철소에서는 연료를 가장 많이 사용하는 가열로 전체를 대상으로 연소효율을 향상시키기 위해 매년 노체 진단, 연소 최적화, 열교환기 효율 증대 등의 개선활동을 수행하고 있다.

또 최근 포스코는 제철소 전체 공장과 사무동의 전등 35만여 개를 LED로 교체했는데, 이는 연간 전기 27GWh를 절약하는 효과가 있다.

한편 제철소에 구현하고 있는 스마트팩토리 기술들은 공정 운영을 더욱 최적화하여 에너지 효율을 높이고 온실가스 배출을 줄이는 데 기여할 것으로 기대된다.

l 빈틈없는 관리와 투자로 만든 ‘에너지 효율 글로벌 No. 1 제철소’

온실가스 및 에너지 관리는 포스코의 중요 경영지표다. 포스코는 정책 실행력을 높이기 위해 분기마다 ‘저탄소 친환경 카운슬’을 개최하는 등 전사 차원의 관리를 강화하고 있다.

2015년 1월 국내 온실가스 배출권거래제가 본격 시행됨에 따라, 포스코는 2006년부터 운영해오던 온실가스 관리시스템을 개선한 ‘탄소회계 시스템’을 구축하고, 배출권 수급을 예측하고 배출권 비용을 반영하는 등 시스템을 적극 활용하고 있다. 또한 배출량의 측정·보고·검증(MRV; Monitoring, Reporting and Verification) 관리를 위한 ‘배출량 검증지원시스템’을 구축하여 배출량 검증 과정의 투명성과 신뢰성을 높이고 있다.

한편, 지난 2010년 포스코는 ‘2020 온실가스 감축 목표’를 선언하고, 2020년까지 조강 1톤당 온실가스 배출량을 2.2톤(2007~2009년 평균)에서 2.0톤으로 9% 감축키로 했는데, 2012년에 사실상 목표를 달성했다. 지난해의 경우엔 기준연도 대비 13%를 감축했다.

▲자료: 2018 포스코 기업시민보고서

지난 10월 우리나라 정부는 ‘제2차 기후변화대응 기본계획’을 발표했다. 2016년 12월 수립한 1차 계획의 세부 방안을 마련한 것인데, 2030년 온실가스 배출 전망치 대비 37% 감축하겠다는 목표는 기존과 동일하지만, 국내에서의 감축 비율을 당초 25.7%에서 32.5%로 6.8%p 상향했다. 감축량으로 보면 2억 1,910만 톤에서 2억 7,630만 톤으로 상향된 것으로, 우리나라 산업계의 환경적 책임과 부담을 강화하는 정책이다.

점차 엄격해지는 환경정책 속에서 포스코는 중장기 에너지 효율 혁신기술을 개발하고, CO₂-Free 제철소 실현을 위한 장기 전략을 수립, 이행하여 기후 관리에 대한 책임을 다할 계획이다.

끝으로 드리고 싶은 얘기 하나. 서두에서 언급한 광고 얘기로 돌아가면, 에너지 효율을 크게 높이는 콘덴싱 보일러의 핵심부품 중 하나가 ‘열교환기’란다. 이 열교환기는 포스코 같은 철강사가 생산한 스테인리스스틸 소재로 만들어진다. 스틸 솔루션을 통해 ‘사회적 온실가스’를 감축하는 데 일조하는 포스코의 많은 사례 중 하나다.

* 포스코 뉴스룸이 <포스코 에코 리포트>를 연재합니다. 포스코 환경경영의 참모습을 설명해 드리겠습니다.

l 미세먼지는 줄어든다는데… 대체 왜?

미세먼지가 날로 심각해진다고 느껴지는 것과 달리, 실제로는 줄어드는 추세다. 2001~2017년간 미세먼지 측정자료를 토대로 보면 미세먼지의 연평균 농도는 낮아지고 있다. 연평균 농도가 감소한다는 것은 연간 배출량 자체가 감소한다는 뜻인데, 왜 우리는 미세먼지 문제가 더 심해진다고 느끼는 것일까? 이러한 현상은 고농도 미세먼지 발생일이 늘어나고 있기 때문이다.

▲자료: 환경부 대기환경정보, 서울특별시 대기환경정보, 서울대기질 평가보고서

고농도 미세먼지가 증가하는 이유는 복합적이겠지만, 전문가들은 풍속 감소나 대기 정체 등 기상 영향을 큰 이유로 해석한다. 미세먼지 배출량 자체는 꾸준히 줄고 있지만, 한반도의 대기 흐름이 원활하지 않아 풍속이 저하되어 대기오염물질의 확산이 늦어지고, 대기오염 물질 간 반응에 의한 2차 생성이 촉진된다는 것이다.

l 미세먼지, 어디서 얼마나 어떻게 발생하나

미세먼지는 생성 원인에 따라 △공장, 건설현장, 자동차 등에서 입자 상태로 직접 발생되는 ‘1차 미세먼지’ △가스 상태로 배출되었다가 대기 중에서 화학반응으로 인해 간접 발생되는 ‘2차 미세먼지’로 나뉜다.

환경부는 화학반응에 의한 2차 생성 비중이 초미세먼지에 더 큰 영향을 주는 것으로 파악하고 있다. 2016년 국내 대기오염물질 배출량 구성은 직접 발생한 1차 미세먼지(PM_2.5)가 10만 톤, 2차 미세먼지 생성에 기여하는 물질인 황산화물(SO_x), 질소산화물(NO_x), 휘발성유기화합물(VOC), 암모니아(NH₃)가 각각 36만 톤, 125만 톤, 102만 톤, 30만 톤으로 집계됐다.

대기환경보전법은 대기오염의 원인으로 인정된 가스·입자상 물질과 먼지 등 64개 물질을 ‘대기오염물질’로 규정하고 있지만, 사실상 먼지(PM₁₀, PM_2.5, 기타), 황산화물(SO_x)과 질소산화물(NO_x)이 절대적이어서 일반적으로 이들 세 가지의 총량을 측정·관리지표로 인용한다.

▲자료: 환경부 미세먼지 관리 종합계획, 2019.11.1

그럼 이 대기오염물질은 어디서 오는 걸까? 환경부가 발간한 <2019 환경백서>에 따르면, 대기오염물질 발생지는 국외 영향과 국내 배출로 나뉜다. 월별·계절별로 다르지만, 국내 대기오염물질에 대한 국외 영향은 평상시 30~50%, 고농도 시에는 60~80%까지 달한다. 한국 대기환경에 특히 영향력이 큰 중국은 미세먼지가 점차 개선되고 있지만, 지속적인 경제 성장과 함께 발전소·공장을 추가 설립하면서 2030~2050년까지 대기오염 영향이 지속될 것으로 보인다.

국내 배출원을 살펴보면 수도권은 경유차의 영향이, 전국적으로는 사업장(산업계)의 영향이 가장 크다. 2차 미세먼지를 생성하는 주요 원인물질인 SO_x와 NO_x가 수도권에서는 자동차가, 그리고 수도권 외 지역에서는 발전소나 공장 등에서 배출되는 경우가 많아서다.

그러나 환경부와 한국환경공단이 굴뚝 자동측정기기(TMS; Tele-Monitoring System)를 부착한 전국 사업장의 대기오염물질 배출량을 분석한 결과를 보면, 대기오염의 주원인인 SO_x, NO_x와 먼지의 배출량은 최근 4년간 꾸준하게 감소하는 추세다. 2018년에는 2015년보다 사업장 수가 66개 증가했음에도 불구하고 대기오염물질 배출량은 18%(7만 4,161톤) 감소했다. 그만큼 산업계가 대기오염물질 발생 저감을 위해 노력하고 있다는 뜻이다.

▲자료: 환경부 보도자료, “작년 전국 626개 사업장, 대기오염물질 9% 감축”, 2019.4.1

l 제철소 대기오염물질은 이렇게 관리한다

제철공정은 자연 상태의 철광석에서 산소를 분리해 철을 만드는 과정이다. 제철소는 크게 ‘제선→제강→압연’ 순으로 공정을 진행하는데, 대기오염물질이 주로 발생하는 공정은 제선 부문이다.

제선공정에서는 원료인 철광석과 환원제인 코크스를 고로(용광로)에 넣고, 뜨거운 바람을 불어넣어 철광석을 환원, 용해시켜 용선(Molten iron, 쇳물)을 생산한다. 이를 위해 사전에 석탄을 고온건류하여 코크스를 만들고, 철광석으로 소결광 등을 만든다.

철광석과 석탄의 주성분은 기본적으로 각각 철과 탄소지만, 불순물인 황과 질소도 미량 함유하고 있다. 이때, 석탄 속 황(S)과 질소(N)는 고온 조건에서 공기 중의 산소(O₂)와 만나 황산화물(SO_x)과 질소산화물(NO_x)로 변환된다.

따라서 대기환경 관점에서 가장 큰 리스크는 SO_x와 NO_x이며, 포스코의 관리 초점 역시 여기에 맞춰져 있다.

(1) 황산화물(SO_x) 관리

제철소에서 발생되는 SOx의 대부분은 석탄에 함유된 황 화합물이 주원인이다. 석탄을 건류하면 1㎥당 약 4,400Kcal의 열량을 가진 COG(Coke Oven Gas)가 발생되는데, 이때 황 화합물은 황화수소(H₂S) 형태로 변형되어 COG에 들어 있다. COG는 제철소 안에서 열원으로 재사용되는데, H₂S를 제거하지 않으면 연소과정에서 산소와 결합해 SO_x로 변환된다. 따라서, COG 성분 중 H₂S는 화성공정의 습식 흡수공정을 통해 제거된 후, 황 회수설비를 통해 고체 형태인 유황으로 회수된다. 포스코는 이렇게 분리한 유황을 연간 2만 톤 가량 모아 공업용품 등으로 판매하고 있다. 또한, 소결공장에서는 배가스의 SO_x를 제거하기 위해 포항제철소에서는 2004년부터 활성탄 흡착설비를, 광양제철소는 2007년부터 건식 흡착설비를 도입하여 SO_x를 60~90%까지 제거하고 있다.

(2) 질소산화물(NO_x) 관리

NO_x는 질소가 연소하면서 필연적으로 생성되기 때문에 NO_x 발생을 최소화하는 것이 중요하다. 그래서 제철소에서는 NO_x 발생이 적은 저(低)NO_x버너를 최신형으로 교체해오고 있다. 한편, 소결공장에서 가동 중인 선택적 촉매환원(SCR; Selevtive Catalytic Reduction) 기술은 연소과정에서 발생하는 NO_x 배출을 최소화한다. SCR은 촉매를 활용해 NO_x와 환원제(NH₃)를 반응 시켜 인체에 무해한 질소와 물로 전환함으로써 NO_x를 80~90%가량 저감하는 기술이다.

(3) 먼지 관리

먼지는 전기집진기 91대, 여과집진기 1004대 등 총 1700여 대의 대용량 집진기를 통해 각 공정에서 나온 먼지를 99% 이상 제거하고 있다. 또한 원료탄과 부원료를 저장하는 밀폐형 저장시설 사일로(Silo)를 179만 톤 규모로 운영하여 먼지 비산을 최소화하고 있다.

포스코는 SO_x, NO_x, 먼지를 저감하는 데 있어 최적가용기술(BAT; Best Available Technology), 즉 경제성을 고려한 최적의 기술을 적용하여 제철소 대기오염물질 저감에 총력을 다하고 있다.

l 최고의 환경기술과 투자로 만드는 ‘에코 제철소’

흔히들 공장이 있는 곳은 미세먼지가 많으리라 생각하지만, 반드시 그런 것은 아니다. 환경부 대기환경연보에 의하면 제철소가 위치한 포항과 광양의 연평균 미세먼지(PM₁₀) 농도는 전국 평균 및 타 도시보다 낮았다. 초미세먼지(PM_2.5) 농도도 마찬가지다. 간접적이지만 포스코 제철소의 대기오염물질 배출 수준에 대한 설명으로 볼 수 있다.

▲자료: 2015~2018 환경부 대기환경연보

앞서 1편에서 철강업은 원래 ‘환경적 숙명과의 싸움’이었다고 포스코의 업(業)을 규정한 바 있었다. 그런 만큼 포스코는 ‘대기오염물질 저감’을 핵심 환경목표로, 그 이행 정도를 핵심 경영지표(KPI; Key Performance Indicator)로 설정하고 있다. 즉, 철강제품 1톤 생산 시 먼지와 황산화물(SO_x), 질소산화물(NO_x)이 배출되는 양을 계산한 ‘대기배출 원단위’를 KPI로 설정하여 연간 실적을 관리한다. 대기오염물질 배출량은 주요 배출시설의 굴뚝 자동측정기기(TMS)를 통해 실시간 측정되며, 측정 데이터는 투명하게 공개되고 있다.

아래 그래프를 보면, 포스코의 조강 1톤당 대기오염물질 배출량은 지속적으로 줄어들고 있다. 2018년에는 2000년에 비해 배출총량을 40% 감축했으며, 상세하게 살펴보면 SO_x는 43%, NO_x는 33%, 먼지는 68% 저감됐다.

▲자료: 포스코 보고서

포스코는 여기서 그치지 않고 ‘2022년 대기오염물질 배출량 35% 저감’이라는 도전적인 목표 아래 2019년부터 3년간 환경관리에 1조 700억 원을 투자하고 있다. 유황 회수설비를 추가 설치하고, 소결공장 및 부생가스 발전시설에 선택적 촉매환원(SCR) 설비를 추가 설치하여 NO_x와 SO_x의 배출을 더욱 저감할 계획이다. 노후 발전시설은 폐쇄 후 신예 시설로 대체할 준비 중이며, 밀폐형 사일로도 40만 톤 규모를 추가 설치하여 연원료 비산 현상을 줄일 예정이다.

또한 현재 89개소에서 운영하는 굴뚝 자동측정기기(TMS)를 2021년까지 200여 개소로 확대하여 제철소 전체의 배출현황을 더 꼼꼼하게 모니터링할 계획이다.

한편, 미세먼지 저감을 위한 혁신기술 개발도 한창이다. 지난 5월 설립된 RIST의 미세먼지연구센터는 △저온에서도 NO_x 제거효율이 높은 저온 SCR 촉매기술 △고온의 배가스에서 SO_x를 선택적으로 제거하는 고온 건식 탈황기술 △집진필터 차압을 낮춘 고효율 여과집진기술 등 대기오염물질 제거 효율 향상은 물론 에너지 사용량까지 절감하는 기술을 개발해 제철소에 적용할 계획이다.

▲자료: 대기환경보전법

대기오염물질에 대한 배출허용기준은 5년 단위로 꾸준히 강화되어 왔다. 위 표에서 제철소 소결로에 대한 배출허용기준은 10년 전인 2010년보다 훨씬 강화됐다. 20년 전과 비교하면 기준이 2배 수준으로 강화됐지만, 포스코는 기술개발과 공정 개선 등을 통해 점차 타이트해진 배출허용기준을 만족시켜 오고 있다.

미세먼지에 대한 국민적 관심과 우려의 목소리가 높아지면서, 2020년 4월부터는 배출 총량 규제가 전국으로 확대 시행되는 등 환경정책들이 더욱 강력하게 추진될 예정이다. 포스코는 현재의 수준을 정확하게 진단, 파악하고 스스로를 감시 모니터링하며 배출 총량을 줄이는 데 최선을 다할 것이다. 경제적 가치와 환경적 가치를 동시에 높이는 것, 이것이 포스코의 사회적 책임이기 때문이다.

* 포스코 뉴스룸이 <포스코 에코 리포트>를 연재합니다. 포스코 환경경영의 참모습을 설명해 드리겠습니다.

l 자동차는 어디서 온 것일까?

자동차 안팎을 찬찬히 뜯어보자. 자동차를 구성하는 부품은 2만 개가 넘는데, 주요 부품들은 철강 같은 금속 소재, 그리고 플라스틱 같은 화학소재로 만들어져 있다. 다시 말하면, 자동차를 구성하는 부품은 수만 개일지라도, 이들의 고향은 포스코 같은 철강사나, SK에너지·GS칼텍스 같은 정유사라고 할 수 있다.

여기서 한 단계 더 들어가면, 철강소재는 천연자원인 철광석(Iron Ore)에서, 석유화학 소재는 천연자원인 원유(Crude Oil)를 가공하여 뽑아낸 것이다. 과장을 조금 보탠다면 자동차의 최초의 고향은 천연자원이 아닐까?

비단 자동차뿐만이 아니다. 우리 손안의 휴대폰이나 집 안의 냉장고 등 오늘날 우리가 소비하는 첨단기기는 거의 모두가 금속 소재나 화학소재의 결합물이다. 기왕 과장하는 김에 조금만 더한다면, 지구상에 자연 상태로 존재하는 각종 금속과 원유 자원이 이들 기기의 현존하는 조상(祖上)이라고 해도 좋을 법하다. 다만, 과학기술이 천연자원을 물리·화학적으로 형태와 성질이 다른 문명의 이기(利器)로 변환해 놓은 것일 뿐.

철강과 정유·석유화학 산업이 현대 문명에서 중요한 이유가 바로 이 지점에 있다. 거의 모든 것의 소재, 원형(原型)이 되기 때문이다. 아래 산업간 가치사슬 구조를 단순화한 도식을 보면 철강과 정유·석유화학 산업은 ‘산업의 산업의 산업’ 역할을 하고 있다는 점을 쉽게 알 수 있다.

▲ 산업간 가치사슬 구조를 단순화한 도식. SK에너지·GS칼텍스와 같은 정유사, 포스코와 같은 일관제철 철강사들은 ‘산업의 산업의 산업’으로서 산업간 가치사슬의 첫 단추를 끼우는 역할을 한다.

그래서 제조업 중심의 경제발전에 성공한 국가들을 보면, 철강과 정유·석유화학 산업은 전략적인 육성 정책을 통해 전체 산업을 일으키는 원동력이 되었다. 기초소재를 생산하는 기간산업인 만큼, 이들 산업이 세계 및 국가 경제에서 차지하는 비중과 전후방 영향은 상당할 수밖에 없다.

▲ 정유사의 원유처리량과 철강사의 조강생산량은 국가 GDP 및 핵심 산업의 성장과 궤를 같이한다. (출처: 세계은행, 한국석유협회, 한국철강협회, 한국자동차산업협회, Clarksons)

l 문명 발달이 가져온 환경적 부담

그러나 세상에 공짜는 없다는 말처럼, 인류의 삶에 절대적으로 기여한 두 산업군은 ‘환경적 부담’이라는 숙명을 안고 있다.

이는 이들 산업의 생산 프로세스 때문인데, 두 산업은 ‘자원 채굴→정련·정제→소재 가공’으로 이어지는 매우 유사한 공정을 갖고 있다. 철강은 철광석과 석탄을, 정유는 원유나 천연가스를, 화학은 석유·석탄·천연가스 등 자연 상태에서 존재하는 자원을 채굴하고, 이를 정제하거나 제련하여 전후방 산업에서 필요로 하는 소재를 공급한다.

문제는 자원을 채굴하고 가공하는 과정에서 환경에 부담을 주는 탄소 등의 물질을 배출하게 되는데, 이는 자연의 물리적 섭리가, 그리고 현존하는 과학 기술의 한계가 그러하기 때문이다. 철광석을 용광로에서 녹여 쇳물을 만드는 철강사, 원유를 가열하여 정제하는 정유사 모두 환경에 대한 책임에서 자유로울 수 없는 숙명을 갖고 있다.

광물이나 화석연료의 개발, 생산 과정도 마찬가지다. 사우디 국영 석유회사 아람코(ARAMCO)는 오는 12월 있을 기업공개(IPO)에서 기업가치가 1조5,000억 달러(1,740조 원)에 이를 것으로 조명받고 있는 ‘세계 최대 석유회사’이지만, 이와 동시에 ‘세계 최대 온실가스 배출 사업자’라는 오명이 따라다니는 것도 이 때문이다.

인류의 역사를 살펴보면, 지구상에 존재하는 자원을 물리·화학적으로 변환 시켜 진일보한 에너지와 소재를 발명하면서 문명을 한 단계씩 발전 시켜 왔다. 대표적인 것이 정유·석유화학 산업에 의한 에너지 혁명, 그리고 철강 산업이 일군 소재 혁명이라 할 수 있다. 아이러니하게도 이러한 기술적 진보와 산업 발전의 과정에서 인류는 환경적 대가를 치러야 하는 책임을 지게 된 것이다.

l 포스코 역사에서 단 한 번도 빠지지 않은 환경투자

돈이냐 환경이냐, 일각에서는 이런 프레임으로 기업의 환경 이슈를 말하기도 한다. 하지만 기업의 활동을 이익과 환경으로 나누는 흑백논리로는 기업의 경영을 총체적으로 설명하지 못한다. 이익과 환경은 양자택일의 문제가 될 수 없다. 기업은 환경적 부담이라는 제약을 감수하면서도 적절한 이익을 추구하며 경영해야 한다. 어느 한쪽이라도 문제가 생기면 사회와 시장에서 도태되는 게 기업의 운명이기 때문이다.

앞서 살펴봤듯이, 철강 산업은 그 중요성에도 불구하고 환경적 숙명을 갖고 태어난 산업이다. 그러나 철강 산업은 홀로 존재하는 것이 아니라 자동차·조선·전자·건설 등 경제를 이끄는 제조업들과 거대한 가치사슬을 형성하면서 ‘대한민국 함대’를 이끌고 있다. 어쩌면 오늘날 글로벌 리더로 우뚝 선 우리나라의 전자·자동차·조선 산업군들을 위해 기간산업으로서 환경적 부담을 먼저 감당하고 있는 것이기도 하다.

그래서 포스코의 환경투자는 여느 산업군보다 투자비 규모가 엄청났다. 환경에 대한 기본 개념조차 없었던 1970년 포항제철소 1기 건설 때부터 포스코는 총투자비의 10% 이상을 환경관리에 집행해왔다.

창업 이래 지난해까지 포스코의 환경투자 규모는 총 6조9,630억 원. 최근 10년간은 3조3,015억 원으로, 회사 전체 투자비의 약 17%를 환경투자에 사용한 것으로 집계됐다. 아래 표를 보면, 포스코는 영업이익과 무관하게 지속적으로 환경투자를 해왔음을 알 수 있다.

특히 최근 삶의 질과 관련하여 점점 높아지는 국민의 눈높이에 부응하고, 국가적으로도 타이트하게 관리하는 환경기준에 부합하기 위해 포스코는 어려운 경영 여건에서도 환경투자를 지속하고 있다. 올해 초 포스코가 발표한 3년간 1조 700억 원의 환경투자는 같은 기간 총 영업이익의 10%를 훨씬 상회하는 수준이 될 것으로 보인다.

환경투자는 그 성격상 즉각적인 효과가 나타나는 것도, 재무적인 경영성과로 보이는 것도 아니다. 그러나 이렇게 투자의 큰 비중을 차지하고 있는 것은 그만큼 철강인들이 ‘철강 산업=국가 기간산업’이라는 사명감, 그리고 ‘철강업=환경업’이라는 시민 정신으로 무장하고 있기 때문일 것이다.

l 끝나지 않은 환경적 숙명과의 싸움, 포스코를 응원해 주세요

원래, 처음 태어날 때부터 철강의 운명은 환경적 책임과 떼려야 뗄 수 없었다. 비약적인 기술 발전에도 불구하고, 화석연료를 사용하는 철강 공정 기술은 환경 이슈의 굴레에서 완전히 벗어나지 못했다. 하지만, 포스코는 철강 1톤 생산 시 배출되는 탄소를 2톤 미만으로 낮추는 수준까지 기술을 발전시켰다. 미세먼지를 줄이기 위해 최신예 설비를 계속 증설하는 것은 물론, 수자원과 부생가스, 부산물도 100%에 근접하게 재활용하는 등 양 제철소에서 총력을 다하고 있다. 이러한 환경적 숙명과의 싸움은 포스코의 50년 역사와 함께 있어 왔고, 앞으로도 꾸준히 이어질 것이다.

올여름 고로 안전밸브(블리더)를 두고 사회 일각에서는 경제가치와 환경 가치 중 무엇이 우선인지에 대한 양자택일적 갑론을박이 있었다. 포스코를 비롯한 철강업계는 오해 해소와 문제 해결을 위해 중앙정부, 지역사회, 지자체, 사회단체 등과 함께 머리를 맞댔으며, 다행히 원만하게 해결되어 철강업계는 더 큰 책임감을 갖고 환경투자 확대 등을 검토하고 있다.

이런 환경 이슈는 비단 철강이나 정유산업만이 갖고 있는 문제는 아니다. 환경 영향의 크기와 경중을 떠나 모든 산업은 환경적 부담을 갖고 있다. 그중에서도 특히 화석연료를 기반으로 한 산업들은 현재의 기술 수준으로 완전히 문제를 해결하기 어렵다. 그래서 이를 풀어나갈 과학적 해법을 찾는 R&D 역시 산업계가 풀어야 할 숙제일 것이다. 따라서 철강 산업 또는 여느 제조업을 둘러싼 환경 문제는 OX 퀴즈처럼 양자택일의 관점이 아니라, 균형과 조화의 시각으로 바라봐야 한다.

기름 한 방울 나지 않는 나라에서 꽃 피운 정유산업, 그리고 해외 자원을 이용해 이 땅에 산업의 쌀을 일군 철강 산업. 이들 산업군이 오늘날 우리가 영위하고 있는 물질문명을 가능케 한 것은 명백한 사실이다. ‘굴뚝산업’이라는 프레임으로 무조건적인 비난을 던지기보다는, 숙명을 이겨내려는 이들 산업군의 노력에 응원과 격려도 필요할 것이다.

* 포스코 뉴스룸이 <포스코 에코 리포트>를 연재합니다. 포스코 환경경영의 참모습을 설명해 드리겠습니다.