강초록이 오늘은 파란 하늘에 심취했네요. 창문을 열고 맑은 공기를 한껏 들이마셔봅니다. 하지만 이런 파란 하늘을 보는 게 요즘은 하늘의 별 따기 같다는 생각에 마음이 무거워지네요. 미세먼지의 주범들을 없애버릴 수는 없을까요?

l 미세먼지, 왜 생기는 걸까?

철석아, 오늘 날씨가 참 좋다~ 하늘이 파랗네. 일기예보를 보니 내일은 미세먼지가 심할 거라고 하는데, 미세먼지 왜 생기는 걸까?

그거 알지? 미세먼지는 공장이나 자동차에서 배출되는 1차 미세먼지가 있고, 가스 상태로 배출됐다가 대기 중에서 화학반응을 일으켜 미세먼지가 되는 2차 미세먼지가 있다는 거. 그리고, 실은 2차 미세먼지 비중이 훨씬 더 크다는 거.

맞아, 그 얘기 들어서 알고 있어. 그럼 2차 미세먼지를 만드는 원인물질은 뭐야?

황산화물, 질소산화물이 대표적인데, 무엇보다 황산화물의 영향이 크다고 할 수 있어. 화석 연료를 태울 때 발생하는 탄소(C)와 황(S)이 산소(O₂)와 만나면 이산화탄소(CO₂)와 황산화물(SOx)을 만들거든. 이산화탄소는 지구온난화, 황산화물은 대기오염을 일으키지. 다행인 건 전 세계적으로 탈석탄화 움직임이 가속화되고 있다는 사실이야. 미국이나 영국, 일본 등은 기후 위기에 공감하며 석탄화력발전소 감축을 발표하기도 했어. 하지만 여전히 국내 에너지원 중 발전량이 가장 높은 건 화력발전이기 때문에 한동안 화력발전과 우리는 공존해야 하는 상황으로 보여.

l 황산화물을 제거를 위해 ‘탈황설비’가 있지

한동안 화력발전과 공존해야 하는 상황이라면 오염물질은 어떡해?

너무 걱정 마 초록아. 화력발전소의 오염 물질을 줄이기 위한 다양한 대책들이 마련되어 있어. 환경 투자도 늘고 있고. 우리나라는 2015년 이후에 설치하는 화력발전의 배출허용기준을 과거에 비해 아주 엄격하게 개정하기도 했지. 같은 설비인데, 황산화물 배출량을 줄이려면 어떻게 해야 할까?

음… 황을 걸러주는 설비를 추가로 설치한다든가…

정답이야. 그 설비를 ‘탈황설비’라고 해. 탈황설비는 화력발전소, 산업용 보일러 등 대형 유틸리티 공급 설비나 제철소, 정유, 시멘트 공장 같은 산업시설에서 배출하는 가스에 포함된 황산화물을 제거하는 친환경 설비야. 석탄 연소 후 깨끗한 공기와 물만 배출하게 도와주는 장비라고 생각하면 쉬워. 화력발전소를 예로 들어볼까?

어떻게 작동하는 건데?

이해하기 쉽게 그림으로 설명해 줄게. 화력발전소의 대표적인 탈황설비는 △흡수탑, △가스열교환기, △탈황폐수처리설비를 꼽을 수 있어. 흡수탑은 발전소에서 배출되는 연소가스가 거쳐 가는 통로로, 황 성분을 흡수하는 기능을 해. 열교환기는 흡수탑 전후에서 열을 뺏거나 가해서 탈황효율을 높여주는 설비야. 그리고 탈황폐수처리설비는 이름 그대로 시설 내에서 발생한 폐수의 황 성분을 제거, 희석하는 장치지.

그럼 이런 환경 설비를 이용하면 황이 어느 정도 제거되는데?

가장 최신의 탈황설비의 경우, 탈황설비 없는 화력발전소에서 대기로 배출되는 황의 양과 비교하면 대략 98%의 황을 제거할 수 있을 걸로 기대돼. 만약 설비용량이 560MW인, 1995년 이전에 설치된 노후 발전소의 탈황설비를 최신 흡수탑과 가스열교환기로 교체한다면 연간 약 4,500톤의 SOx를 추가로 감축할 수 있어. 이 화력발전소를 20년 동안 가동한다고 가정하면, 약 91,000톤에 이르는 양이지.

l 근데, 탈황설비 소재는 수입해서 쓴다고?

이렇게 획기적으로 황 배출량을 줄여주는 탈황설비가 있으니 화력발전소를 좀 더 친환경적으로 운영할 수 있겠다.

맞아. 네가 좋아하는 파란 하늘을 오래도록 보기 위해 탈황설비는 화력발전소가 완전히 사라지기 전까지 꼭 필요한 설비야. 그런데 한 가지 문제가 있어.

문제가 있다고? 무슨 문제?

탈황설비에 들어가는 철강재들이 대부분 수입재 스테인리스 스틸이라는 사실이야. 탈황설비 내부는 고농도의 황산에 노출되기 때문에 부식에 강한 강재를 사용해야 해. 보통 N08367, S31254, 329J4L(각 강종에 대한 설명은 차차하도록 하고!)과 같은 고합금 스테인리스 스틸이 쓰이는데 대부분을 수입해서 사용하고 있었어. 화력발전소 환경 설비를 보강하면서, 탈황설비에 쓰이는 고합금 스테인리스 스틸 수요가 점점 증가하고 있는데, 수입재를 쓰면 가격이나 수급 안정성 면에서 불리하니 골치가 아픈 상황이었지.

l 걱정 마! 포스코가 탈황설비 소재 국산화에 성공했어~

국산화는 어려운 거야?

그럴 리가! 포스코가 있는걸! 포스코는 이미 선박용 탈황설비(SOx scrubber) 핵심 소재 국산화를 이룬 경험이 있잖아. 이 기술이 바다 위에만 있으라는 법 있어? 육상에서도 그 기술력을 그대로 발휘한 거지! 당시 개발한 강종과 용접 솔루션들을 기반으로 발전소용 탈황설비 솔루션도 자신 있게 시작했어. 포스코가 화력발전소 탈황설비를 어떻게 국산화했는지 하나씩 자세히 설명해 줄게!

① 흡수탑: 수입재 N08367 코일 ➔ 포스코 S31254 코일로 국산화!

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흡수탑? 연소가스의 황 성분을 흡수하는 탑이라고 그랬지?

딩동댕동~ 흡수탑은 황산화물이 다량 함유된 배출가스에 세정수를 분사해서 가스를 정화하는 탈황설비야. 흡수탑용 강재로는 보통 몰리브데넘이 6% 이상 함유된 ‘6Mo(6몰리)’강을 사용하는데, 기존의 탈황설비 설계 지침서에는 N08367(20Cr-24Ni-6Mo)이라는 수입재만 사용하도록 고정해 놓아서 다른 강종은 진입이 어려운 상황이었어.

우리 소재를 두고 무조건 수입재를 써야 한다는 거야?

그래서 포스코는 수입재를 대체할 수 있는 강종을 개발, 시험 생산해보기로 했어. 선박 탈황설비에 성공적으로 적용된 S31254(20Cr-18Ni-6Mo)을 활용하기로 했지. S31254로 흡수탑을 제작한 후 실제 발전소에서 필드 테스트에 돌입했거든. 자그마치 1년의 시간이 흐른 뒤 N08367과 S31254를 비교해보니, 모재는 물론 용접부까지 S31254의 내식성이 N08367과 최소 동등하거나 뛰어난 걸로 밝혀졌어.

그럼 수입산 강재 N08367을 포스코 강재 S31254로 교체할 수 있겠다!

맞아! 이제 새롭게 건설되는 발전소나 노후 발전소의 흡수탑을 100% 국산화해서 제작할 수 있게 되었어.

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② 가스열교환기: 수입재 329J4L 심리스 튜브 ➔ 포스코 329J4L 용접 튜브로 국산화!

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가스열교환기는 어떤 역할을 하는 거야?

가스열교환기(GGH, Gas-Gas Heater)는 흡수탑 전후에서 기체의 온도를 조절하는 역할을 해. 교환기 안에는 스틸 소재의 튜브가 3~4열 설치되어 있어. 이 튜브 속에 뜨겁고 차가운 물이 돌아다니면서 석탄 연소 후 나오는 배출가스의 열은 뺏고(냉각기, Cooler), 이 열을 가지고 탈황 후 정화된 공기는 다시 데워줘(재열기, Reheater). 배출가스의 열을 뺏는 이유는 탈황 효율을 높이기 위해서고 정화된 공기를 배출 전에 가열하는 것은 밖으로 빠르게 확산시키기 위해서야.

그렇구나. 가스열교환기에도 고합금 스테인리스 스틸을 쓰겠지?

가스열교환기는 부식되기 쉬운 환경에 노출되기 때문에 발전소 설계 기준에 의해 소재는 단 두 가지로 규정되어 있어. 앙코르강(ANCOR강)이라고도 불리는 포스코의 내황산강, 혹은 고합금 슈퍼 듀플렉스 스테인리스 강(329J4L)이야. 대부분 앙코르강으로 튜브를 제작하지만 재열기 속 첫 번째 튜브의 환경은 특히 부식성이 강하기 때문에 슈퍼 듀플렉스 스테인리스 강으로 만든 심리스 튜브를 주로 사용해.

329J4L 심리스 튜브. 이게 바로 수입재구나!

그렇지. 이 튜브를 전량 일본에서 수입해 사용하고 있었거든. 심리스(Seamless) 튜브는 이름 그대로 용접부가 없는 튜브인데, 고온인 막대 모양의 봉강 내부로 작은 직경의 바(bar)를 밀어 넣어서 튜브 형태로 제조하거나 봉강 내부를 기계가공하는 방식이라 공정이 까다롭고 가격이 비싸대. 제조 수량이 적어 수급도 불안정했고. 소재 국산화가 절실한 이때 해결사로 누가 나타났을까?

포스코가 또?

정답! 포스코는 스테인리스 용접 강관 전문 제조사인 창신특수강과 손잡고, 일본산 소재를 완전히 대체할 수 있는 국산품 개발에 착수했어. 용접선이 없는 심리스 튜브와 동등한 특성을 지닌 용접 튜브를 개발한 거지. 소재는 포스코의 슈퍼 듀플렉스강 329J4L를 사용했어.

아무래도 용접선이 없는 튜브에 비해 용접 강관은 부식에 취약할 것 같은데?

상식적으로는 그렇지? 용접 튜브에서 가장 취약한 부분은 물론 용접부야. 특히 이번 개발에서는 심리스를 상대로 동등 수준 이상의 품질을 확보해야 했기 때문에 용접부와 모재(母材)가 같은 성질을 유지하도록 하는 것이 핵심이었어. 포스코는 이를 위해 아크 용접, 레이저 용접, 전기저항 용접 등 튜브에 쓸 수 있는 다양한 용접 방법을 잇따라 테스트했어. 몇 번의 실험 끝에, 모재와 용접부가 동등한 성질을 유지하는 레이저 용접을 적용하기로 했지. 이후 용접부 내식성을 확보하기 위해 용접 시 용접부에 공급되는 열량과 용접 속도, 보호 가스 종류 등 레이저 용접조건을 수차례에 걸쳐 최적화하고, 용접부 미세조직을 제어하기 위한 후열처리(PWHT: Post Weld Heat Treatment) 조건도 오랜 시행착오를 거쳐 계산해냈어. 창신특수강은 포스코의 연구 결과를 바탕으로 튜브 제작 테스트를 이어갔고, 기술 개발에는 꼬박 1년이 걸렸지.

1년 연구의 결과는?

용접을 했는데도 심리스와 같은 성능이라는 것을 확실하게 확인하는 것이 필요했기 때문에 포스코와 고객사가 함께 힘을 합쳐 국산 튜브가 일본재 이상의 성능이 보장된다는 것을 확인하는데 6개월을 더 보냈어. 6개월간 329J4L 용접 튜브 개발 후 기존 329J4L 심리스 튜브와 내식성을 비교해보았더니, 내식성은 물론이거니와 수입재와 최소 같거나 뛰어난 수준의 물성이 확보된다는 것을 확인했어. 긴 마라톤 같던 시험이 끝나고, 결국 ‘19년 12월에 최종 품질 합격을 받는데 성공했지! 지난해 1월에는 발전소 설계사의 기술심의를 최종 통과했어. 즉, 국산화에 성공한 거야.

박수!!

현재 포스코는 국내 화력발전소 가스열교환기용 329J4L의 생산 및 공급을 완료했고, 창신특수강에서 용접 튜브로 부지런히 가공 중이야.

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③ 탈황폐수처리설비: 수입재 S31254 후판 ➔ 포스코 S31254 후판으로 국산화!

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대기 중으로 배출되는 황도 줄여야 하지만, 폐수 속 황도 제거해야지. 폐수 처리는 어떻게 이뤄지는 거야?

기존에는 폐수를 정화해서 배출했다면, 요즘엔 폐수 무방류 시스템(ZLD, Zero Liquid Discharge)을 적용하는 추세야. 시설 내에서 나온 폐수를 자체적으로 처리해서 시설 내에서 재사용하는 방식이지. 이를 위해 황 성분을 씻어낸 폐수를 정화하고, 농축된 찌꺼기는 고형화해 분리하는 건데, 흡수탑과 마찬가지로 고농도의 황산에 노출되기 때문에 고내식 소재가 요구돼.

오 그럼 S31254를 쓰면 되겠다!

그렇지! 척척박사 다 됐네~ 폐수 무방류 시스템용 소재로는 S31254 후판을 사용해. 국내 발전소들은 기존에 유럽에서 생산한 S31254 후판을 가져다가 쓰고 있었는데, 표면 품질 문제와 기술 지원 한계에 부딪혀 포스코에 S31254 후판 개발 요청이 들어왔어.

포스코는 이미 선박용 탈황설비에 쓰이는 S31254가 있잖아.

맞아. 하지만 S31254 제품을 탈황폐수처리설비에 적용하기 위해서는 제조 범위를 확대할 필요가 있었어. 선박용 탈황설비에 쓰는 S31254는 두께가 최대 6mm 이면 충분해서 코일 제품으로 공급이 가능했는데, 석탄화력발전소 탈황폐수처리설비에는 8mm 이상의 후판 소재가 요구되거든. 포스코는 S31254 후판 압연 기술 개발에 속도를 올림과 동시에 사외 임가공 프로세스에 함께할 업체들과 손을 잡았어. 고객사가 요구하는 사이즈의 S31254 후판 반제품을 포스코가 만들면 사외 임가공 업체에서 소둔, 산세, 교정을 통해 적절한 재질과 표면품질을 가지는 완제품으로 생산해서 발전소에 공급하는 거지. 이제 100% 국산 소재, 기술로 만드는 탈황폐수처리설비를 기대할 수 있어.

깨끗한 하늘을 잃어버릴까 걱정했던 초록이가 안도의 한숨을 내쉬네요. 친환경 시대를 앞당기는 국산 소재들이 속속 개발되고 있으니 말이에요. 그리고 그 여정에는 포스코가 함께하고 있습니다. 깨끗한 지구를 향한 포스코의 발걸음을 응원해 주세요!

충청북도 제천시를 방문한 강초록. 제천 하면 빠질 수 없는 청풍호에도 들렀는데요. 그런데 호수에 뭔가가 둥둥 떠있어요. 저게 대체 뭐냐고 물어보니, 태양광발전 시설이라고 합니다. 풍력과 함께 재생에너지 시대의 주연 역할을 할 거라는 태양광, 앞으로 우리나라에도 태양광 꽃이 활짝 피는 걸까요?

l 태양광? 태양열? 대세는 태양광 발전

▲ 충청북도 제천시 청풍호(충주댐)에 설치된 3MW급 수상태양광 (이미지출저: 스코트라)

얼마 전에 청풍호를 지나가는데, 물 위에 패널이 둥둥 떠있더라. 그게 태양광발전 패널인데, ‘PV(Photovoltaic)모듈’이라고 부른데. 풍력발전처럼 태양광발전도 물에다가 설치하는 모양이야.

네가 부유식 수상태양광발전 시설을 봤나 보다! 풍력에너지와 함께 친환경 시대에서 빠질 수 없는 에너지원이 바로 태양광이지. 지금까지 태양광은 주로 육상이나 건물에 설치했는데, 최근에는 저수지나 댐 또는 매립지 방조제 수면에 설치하는 수상태양광이 주목받고 있어.

근데 늘 궁금하던 건데, 태양광과 태양열은 다른 거지?

다르지. 우리가 태양에서 얻을 수 있는 에너지는 빛과 열, 두 가지야. 태양광발전은 태양의 빛에너지를 전기에너지로 변환해 사용하고, 태양열발전은 열에너지를 전기에너지로 바꿔 사용하는 거야. 그런데 태양광과 달리 태양열발전은 열에너지를 그대로 전기에너지로 교환하지 못하고, 이 열로 물을 끓여 증기를 발생시키고 이때 발생하는 운동에너지로 터빈을 돌려 전기에너지를 생산해. 현재 우리나라에서 보편화된 것은 태양광 방식이야. 태양열 발전이 태양광 발전보다 상용화는 더 빨랐지만, 태양광발전은 모터와 같은 기계를 사용하지 않기 때문에 소음공해, 진동이 없고 유지 보수가 쉽다는 등의 장점이 커서 지금은 태양광발전이 대세지.

l 그린 뉴딜의 한 축, 수상태양광

태양광을 저수지나 댐, 호수에 설치하는 이유는 뭐야?

수상태양광은 산림을 훼손하지 않고 유휴 수면을 이용해 국토를 효율적으로 활용할 수 있고 육상태양광과 비교해서 발전량이 10% 정도 높게 나오는 장점이 있어. 또 저수지라는 게 농업을 위해 인공적으로 만든 시설이잖아. 근데 여기서 전기까지 생산할 수 있으면 일석이조 아니겠어? 한국환경정책·평가연구원에 따르면 우리나라 총 저수 면적의 5%인 26.6Km²만 활용해도 수상태양광 1,612MW를 발전할 수 있데.

그린 뉴딜에 대규모 태양광발전 사업을 추진하는 내용이 포함되어 있는 걸 봤어. 또 정부가 2030년까지 우리나라 재생에너지 비중을 20%로 높이고 2040년에는 30~35%까지 높이겠다는 로드맵을 발표했잖아. 그 한 축이 수상태양광이겠구나.

맞아. 우리나라에는 2012년 경상남도 합천군 합천댐에 처음으로 설치된 후, 지금까지 전국적으로 약 45기 이상의 수상태양광 발전소가 생겼어. 최근에는 고흥 남정호에 국내 최대 25MW급 수상태양광 시설이 완공됐는데, 이 발전소는 연간 3만 5,770MWh의 전력을 생산할 수 있데. 이는 1만 3,000여 가구가 1년간 사용할 수 있는 양이야. 남정호 밖에도 100MW급 사업이 다수 계획 중이라서 국내 최대 수상태양광이란 타이틀도 얼마 안가 다른 프로젝트에 넘겨줘야 할 거야.

그런데 태양광 모듈은 어떻게 물 위에 떠 있는 거지? 지난번 이야기했던 해상풍력발전 모노파일처럼 바닥에 구조물을 심어서 고정시켜 놓았나?

수상 태양광은 대부분 부유식이야. 저수지나 댐의 수면은 계절에 따라 계속 변하게 되는데 PV모듈은 늘 태양광에 노출되어야 하니 부유식으로 설치할 수밖에 없지. 수상태양광의 핵심 구성 요소는 태양광 빛을 받아서 전기에너지로 변환하는 △PV모듈, 그 아래에서 이를 띄우고 있는 △부력체, 그리고 이들을 연결하면서 지지하는 △구조물이야. 물론 이 모두를 수상에 잘 고정시켜줄 계류설비(앵커, 추, 계류선)도 필요하지. 모듈에서 생성된 빛에너지는 수중 케이블을 통해 육지에 있는 전기실로 이동되고 인버터로 송전 가능한 교류 형태로 변환되게 돼. 최종적으로 송전탑으로 흘러가 우리 일상에서 사용되지.

PV모듈은 반도체(태양전지)를 프레임에 설치한 거잖아. 부력체와 구조물은 어떻게 만드는 거야? 해상풍력타워 하부구조물에 크고 무거운 후판을 쓰는 것과 달리 수상태양광 구조물은 가볍고 부식에 강한 소재를 쓸 것 같은데.

부력체는 주로 플라스틱으로 만들고, PV모듈과 부력체들을 안정적으로 잡아줘야 하는 구조물은 스틸, 플라스틱, 알루미늄 등 다양한 소재가 적용되고 있어. 하지만 그중에서 우리나라 수상태양광 구조물 90%가량에 쓰일 만큼 가장 압도적으로 사용되고 있는 소재는 바로 스틸이야.

l 팔방미인 포스맥, 태양광에도 핵심 소재!

‘철은 녹슨다’라는 게 고정관념인데, 수상 구조재로 스틸이 가장 많이 쓰인다니 의외다!

들어봤을걸? 포스코의 고내식 강재 ‘포스맥(PosMAC, POSCO Magnesium Aluminium Coating product)’! 수상 태양광발전 하부구조물은 내식성이 수명을 좌우하는데, 포스코는 여기에 일반 아연도금제품보다 최대 5배 이상 부식에 강한 포스맥을 공급하고 있어. 네가 다녀온 청풍호는 물론이고, 현재 우리나라 최대 규모인 남정호에도 포스맥이 적용됐지.

포스맥은 건축물 내외장재, 가로수 보호대, 저류조, 가드레일 등에도 쓰이잖아. 활용도가 엄청나다고 생각했는데 수상태양광에도 사용되다니! 정말 사방팔방에서 찾는 팔방미인이구나!

포스코의 대표 WTP(World Top Premium) 제품인 포스맥은 포스코 고유 기술로 개발된 도금 강판이야. 스틸 위에 아연-마그네슘-알루미늄(Zn-Mg-Al) 3원계 합금 도금을 입힌 고내식 강판이지. 익히 알려진 대로 부식 환경에 강한 강판이라 수상 태양광 구조물로 안성맞춤이라고 해.

어떻게 해서 그렇게 부식에 강할 수 있는 거야?

그 비결은 3원계 도금층이 산화하면서 만들어지는 부식 생성물에 있어. 육안으로는 관찰이 힘들지만 이 부식 생성물은 아주 치밀하고 안정적으로 만들어져서 포스맥 표면에 필름처럼 막을 형성하게 돼. 이걸 ‘산화층’이라고도 부르는데, 반영구적으로 표면 부식을 막아주고 절단된 부분까지 커버해서 절단면의 내식성도 높여준대.

아주 치밀한 녹이 강판 표면을 감싸서 더 이상 녹이 생기지 못하도록 한다는 거네! 신기하다.

태양광 설비는 한번 설치하면 오랜 시간 햇빛을 받으면서 외부 환경에 노출되어 있잖아. 요즘은 간척지에도 태양광발전 설치를 고려하다 보니까, 지속적으로 증발하는 습기나 염분을 견딜 수 있는 포스맥이 인기지.

내식성 말고 다른 성능은 어때? 저렇게 수면에 설치된 태양광 구조물은 태풍 오면 파손되고 그러는 거 아니야?

좋은 지적이야. 바로 그 점 때문에 포스맥이 많이 사용되거든. 수상태양광은 태풍과 같은 센 바람에도 견뎌야 하고 수면에 파랑(波浪)이 발생하는 경우에도 파손되지 않아야 해. 바람이 불 때는 높은 강도와 연신율로 안전하게 버텨야 하고, 파랑이 일 때는 수면 위를 유연하게 타고 넘어야 파손되지 않을 수 있어. 강하면서도 유연해야 하니 쉽지는 않지. 수상태양광에 적용되는 포스맥은 최대 강도가 400~500MPa이나 되고 연신율(늘어나는 비율)도 30% 수준이라서 이런 수상 환경에 딱 맞는 소재라고 할 수 있지. 그리고 수상태양광 구조물의 중간중간에는 유연한 움직임을 위한 연결부가 설치되어 있어. 그래서 파랑이 높게 생기는 날에는 수면에 딱 붙어서 넘실거리는 모습을 볼 수 있어.

l 포스맥과 함께 하는 수상태양광, 환경영향은?

자, 그럼 이번에도 태양광발전이 지구에 얼마나 이로운 건지 바로 알아봐야지?

네가 다녀온 청풍호를 기준으로 이야기해볼까? 청풍호의 수상태양광 구조물 역시 포스맥으로 제작됐다고 했지? 포스맥을 포함해서 청풍호 수상태양광발전의 소재와 부품 제조 단계부터 설치와 사용까지 전 과정(Life Cycle) 관점에서 환경영향도를 들여다볼게. 청풍호 태양광발전은 340w의 발전량을 갖춘 PV모듈 유닛이 720개 설치되어 있고 총용량은 3MW급이야. 하루 평균 발전 시간을 3시간 30분 정도로 보면, 1년 동안 약 3.8GWh의 청정 전력을 공급할 수 있다는 계산이 나와. 이건 우리가 현재 사용하는 전기, 즉 화석연료를 포함해 발전하는 전기를 쓰는 것보다 약 1,500톤의 이산화탄소 배출을 저감할 수 있는 양이지. 수상태양광이 주로 20년 정도 운영되니까 수명 동안 약 76GWh의 친환경 전기를 생산하고 이산화탄소는 약 3만 톤 저감할 수 있어. 이는 연간 4,500그루의 소나무가 흡수할 수 있는 탄소의 양이야.

3MW급 발전인데도 이 정도 효과구나. 100MW급 사업도 많이 계획 중이라고 했으니까 앞으로 친환경 기여도가 훨씬 더 크겠구나. 수상태양광, 해상풍력… 재생에너지 시대에 포스코의 역할도 더 커지겠다.

우리는 이제 탄소 등 환경유해물질을 발생시키지 않는 에너지로 움직이는 세상으로 가고 있어. 그 중심에는 재생에너지가 있고, 재생에너지는 미래 친환경 에너지인 수소와도 연결고리가 있으니 그 중요성이 엄청나지.

갑자기 수소 에너지? 수소 에너지와 재생에너지가 어떤 관계가 있길래?

완벽한 수소 사회를 이루려면 재생에너지가 필수거든. 재생에너지를 기반으로 물을 전기분해해서 수소를 생산하면, CO₂가 완전히 발생하지 않는 수소 사회가 가능해져. 이를 위해 풍력, 태양광, 조력 등과 같은 재생에너지가 필수적이라는 말씀! 태양광, 풍력, 수소가 함께 하는 완전한 그린 에너지 시대.. 하루빨리 앞당겨서 누려보고 싶지 않아?

이제 친환경 에너지는 선택이 아닌 필수! 태양과 바람, 물에서 얻는 청정에너지 시대가 본격적으로 시작되고 있습니다. 그리고 그 과정에는 늘 포스코의 GPS가 함께 합니다!

늦은 밤, 야근하고 집에 돌아온 초록이가 소파에 몸을 던집니다. 얼굴에 피곤이 가득하네요. 저녁 먹기 전에 급한 대로 당을 충전해야겠다는 생각에 부엌으로 향하는 강초록. 냉동실 문을 열고 아이스크림을 꺼내 먹으려고 하는데, 이게 웬걸! 아이스크림이 다 녹아버렸네요. 냉장고가 고장이 났나 봅니다. 내일 똑똑하고 야무진 친구 철석이랑 같이 냉장고를 사러 가야겠어요.

l 에너지 효율 높은 냉장고, 그 비밀은?

철석아 여기야! 냉장고 고르는데 같이 와줘서 고마워~ 가전제품을 만드는 데 안팎으로 빠질 수 없는 소재가 스틸 아니겠어? 스틸 전문가인 네가 어쩐지 똑똑하게 잘 골라줄 거 같더라고! 이번엔 튼튼하면서도 저탄소 고효율의 친환경적인 냉장고를 사려고 해.

친환경적인 냉장고라.. 그럼 으뜸 효율 가전제품을 사면 되겠다. 1등급 제품은 5등급 제품보다 30~40%의 에너지를 절감할 수 있다고 하니까, 꼭 1등급 제품으로 사자!

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오! 그럼 전기 요금도 많이 절약할 수 있겠네. 예전엔 가전제품들이 전기를 많이 먹어서 사놓고도 제대로 쓰지는 않고 신줏단지 모시듯 했는데.. 요즘은 1,2 등급 에너지 효율 제품들이 많아서 그런 걱정이 확 줄어든 것 같아. 그런데 똑같이 생긴 가전제품인데.. 에너지 등급은 왜 차이가 나는 거지?

그 비밀은 바로 컴프레서(compressor)에 있어! 다 같은 제품이라도, 그 속에 어떤 컴프레서를 쓰느냐에 따라 에너지 효율이 달라지거든. 냉장고, 건조기가 소모하는 에너지의 70% 가량을 컴프레서가 차지한데. 심장이 우리 몸에 피가 흐르게 하듯, 가전에 냉매를 흐르게 하는 게 컴프레서이기 때문에, 컴프레서는 ‘가전의 심장’이라고 불려.

컴프레서라고 들어는 봤지만 그렇게 많은 제품에 사용되는 줄은 몰랐네. 컴프레서가 정확히 어떤 역할을 하길래 그렇게 다양한 곳에 쓰이는 거야?

▲ 컴프레서 이미지 (출처=LG전자)

냉장고를 예로 들자면, 냉장고는 내부를 시원하게 하기 위해서 냉매를 기화시키고 그걸로 열을 빼앗거든. 기체가 된 냉매를 다 쓴 후에는 밖으로 내보내는 게 아니라 다시 액체로 만들어서 사용하는데, 이때 컴프레서가 작동해. 그 원리가 기체를 압축해서 액화하는 거라, 컴프레서는 다른 말로 ‘압축기’라고도 하지. 요즘 나오는 냉장고는 기기의 상태에 따라 작동하는 ‘인버터 컴프레서’를 사용하기 때문에 예전처럼 시도 때도 없이 우웅~ 소리를 내면서 돌아가지는 않아. 예전에는 컴프레서들이 소음도 많이 발생하고 전기료도 과도하게 나왔지만 최근 고효율 컴프레서들은 그런 단점을 모두 극복했지.

요즘 코로나 시대를 맞아서 집콕러들이 늘고, 라이프스타일의 변화로 소음과 진동이 적은 제품이 무척 선호된다고 하던데. 이런 추세도 고효율 컴프레서의 인기에 한몫하겠구나. 그럼 고효율 컴프레서, 저효율 컴프레서의 차이는 어떻게 생기는 거야?

l 다 알지? 우리나라 가전, 월드 클래스이라는 거!

LG, 삼성전자 같은 우리나라 기업의 제품이 생활가전에서 GE를 넘어 세계 1위에 등극했다는 거 알아? 그야말로 ‘월클’이라는거지. 한국산 가전제품은 해외에서는 품귀현상이 있을 만큼 인기가 좋대. 디자인적으로도 훌륭하지만, 무엇보다 고효율 컴프레서 덕분에 소음이 거의 없고 에너지 효율이 높아서 너도나도 우리 제품을 찾는다지. 2017년을 기준으로 삼성전자가 생산한 냉장고 컴프레서가 2만 대를 넘었대. 전 세계 인버터 냉장고 2대 중 1대는 삼성 ‘디지털 인버터 컴프레서’를 사용하는 거라나.

와 대단하다! 내가 듣기로 컴프레서 하면 LG도 빼놓을 수 없다던데?

맞아. LG의 컴프레서 기술력은 업계에서도 모두 인정할 만큼 대단하데. 대표적인 것이 LG가 자체 개발한 ‘리니어 컴프레서(Linear Compressor)’ 기술이야. 기존 모터의 회전하며 움직이는 방식을 직선 운동 방식으로 바꿨어. 이로써 마찰량을 획기적으로 줄이고 에너지 효율을 높였지.

아, 부모님 댁에 있는 냉장고에 ‘리니어 컴프레서, 10년 보증’이라는 스티커가 붙어있는 걸 봤는데! 앞뒤로 움직인다고 해서 리니어구나!

이렇게 컴프레서 원리 자체를 바꾸는 것도 엄청난 기술이고, 또 하나는 컴프레서를 만드는 소재로 철손(Core Loss)이 적은 프리미엄 강재를 쓰는 것도 필요해. 철손이라 함은, 철심이 들어 있는 기기에서 발생하는 전력 손실을 말해. 모터는 기본적으로 전기에너지를 운동에너지로 변환해 주는 기계잖아. 그래서 모터의 소재는 두 에너지가 상호 전환되는 과정에서 에너지가 최대한 손실되지 않게 하는 게 중요하지. 어떤 강판의 철손이 낮다는 것은, 이 강판을 이용하면 에너지 손실이 낮다는 뜻이야.

혹시 그게.. 전기강판??

역시 초록이는 아는구나! 진화한 컴프레서에 그만큼 진화한 스틸이 빠지지 않겠지? 아무 스틸이나 써서 만들 수 있는 게 아니니까. 특히 유행에 민감한 가전 산업은 다른 산업군에 비해 제품 개발 주기가 빠르고, 제조 비용 저감과 신규 기능에 대한 요구가 많은 분야야. 여기에도 역시 포스코의 전기강판 솔루션이 함께 하고 있어.

l 컴프레서 핵심 소재 : 포스코의 무방향성 전기강판 Hyper NO

전기강판이라… 전기가 흐르는 강판인가?

얼추 맞았어! 전기강판은 규소를 1~5% 함유해서 전자기 특성이 양호하고 철손이 적은 강판이야. 포스코는 국내외 유수의 자동차사, 가전제품 기업 등으로 세계 최고 수준의 전기강판을 연간 100만 톤가량 공급하고 있지. 그리고 전기강판은 크게 ‘방향성 전기강판’과 ‘무방향성 전기강판’으로 나눌 수 있어.

방향? 무방향? 말이 어렵네. 그게 뭐야?

방향성 전기강판(GO, Grain-Oriented electrical steel)은 전류가 압연된 한 방향으로 잘 흐르는 강판이고, 무방향성 전기강판(NO, Non-Oriented electrical steel)은 한쪽 방향이 아닌 모든 방향으로 전류가 균일하게 흐르는 강판이야. 우리가 오늘 이야기하는 컴프레서에 들어가는 건 무방향성 전기강판이지!

컴프레서 속 모터가 적은 양의 전기로도 강하고 조용하게 작동해야 하니까, 모든 방향으로 자기적 특성을 전달할 수 있는 무방향성 전기강판이 필요하구나.

그리고 이런 무방향성 전기강판에도 등급이 있어. 철손량에 따라 철손값 3.5W/kg 이하일 때 Hyper NO, 6.0W/kg 이하일 경우 High NO 제품이라고 해.

고효율 컴프레서에 들어가는 건 당연히 Hyper NO겠군!

맞아. 컴프레서의 모터는 Hyper NO를 여러 층 겹쳐서 만드는데, 그 두께가 얇고 체결 방식이 간단할수록 모터의 효율을 향상할 수 있어. 전기강판의 두께가 얇아질수록 철손량이 줄어들거든. 포스코는 두께 0.15mm까지 초극박재 Hyper NO를 생산해서 더 낮은 철손을 구현하고 있지. 머리카락 굵기가 평균 100㎛(=0.1mm)라고 하니 얼마나 얇은 지 상상이 가지? 포스코는 현재 세계 최고 수준의 무방향성 전기강판을 생산하고 있어.

우와 머리카락처럼 얇은 강판을 만들다니 정말 대단하다! 근데 그렇게 얇은 강판을 빠른 속도로 회전시키면 강판이 찢어져 버리는 거 아니야?

l 컴프레서를 한 단계 더 혁신하는 방법? 셀프본딩 기술!

하하. 한 장만 사용하는 게 아니야. 얇은 Hyper NO를 회전시킬 수 있는 덩어리로 만들기 위해선 수많은 판을 차곡차곡 쌓아야 해. 그리고 이 판들을 잘 붙여야 하지. 이때 주로 사용하는 건 원래 용접 방식이었어.

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용접? 그럼 Hyper NO의 우수한 전자기적 특성이 훼손되는 거 아니야?

그래서 포스코가 용접보다 더 좋은 체결방식이 없을까 고민한 끝에, ‘셀프본딩(Self-bonding)’이라는 기술을 2016년에 개발해냈어. 셀프본딩은 전기가 통하지 않는 얇은 접착제 같은 코팅을 전기강판 표면에 적용하는 기술인데, 전자기적 특성은 저하하지 않고 강하게 접합하기 때문에 소음은 줄이면서 모터 효율을 향상시킬 수 있어. 판끼리 밀접하게 붙으니까 뒤틀림이나 들뜸이 방지되어서 모터의 평행도가 개선되고, 판 사이의 진동이 줄어서 소음도 낮아지지. 셀프본딩 기술을 적용하면 용접 체결 방식 대비 모터 코어의 철손이 무려 10% 이상 줄어들어. 모터 소음도 5dB 이상 개선된데.

포스코의 Hyper NO로 가전제품 모터를 만들면, 에너지도 절약하고 소음도 줄일 수 있구나?

이 셀프본딩 기술은 원래 자동차 모터를 제작할 때 주로 사용되는데, 최근에는 가전제품의 컴프레서 모터에도 적용할 수 있도록 포스코와 고객사가 협력 중이야.

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빨리 셀프본딩이 적용된 가전제품을 써보고 싶은걸! 친환경 제품이 필요한 곳이라면 어디든 나타나서 솔루션을 제공해 주는 포스코구나.

l Hyper NO가 적용된 컴프레서를 쓰면 지구에 얼마나 도움 될까?

예전엔 막연히 전기 요금이 저렴하다는 이유로 에너지 효율 등급이 높은 가전제품을 선택했는데, 이제는 에너지를 절약함으로써 환경을 지킬 수 있다는 점 때문에 친환경 고효율 제품을 더 많이 찾는 거 같아.

맞아, 에너지 효율이 높은 가전제품을 쓰면 온실가스 배출 저감에도 큰 도움이 돼. 1등급 제품을 구매하면 구매 비용의 10%를 환급해 주는 ‘으뜸효율 가전제품 구매비용 환급사업’도 있잖아. 1등급 제품 사용은 국가, 개인적으로 큰 흐름이 된 것 같아.

포스코가 Hyper NO를 더 열심히 만들어야겠네! 그럼 실제로 에너지 효율 2~5등급 제품보다 1등급 제품을 쓰는 게 지구에 얼마나 도움이 될까?

냉장고로 한번 가정해볼까? 포스코 자체 연구에 따르면, 똑같은 컴프레서 모터의 소재만 High NO에서 Hyper NO로 바꾸어도 에너지 효율이 최대 1.5% 증가한데. 컴프레서가 냉장고 전체 전력량의 70%를 차지하니까, 컴프레서 효율이 1.5% 높아지면 전력 소모량은 약 1.1% 낮아진다는 뜻이겠지? 작년 국내로 판매된 2~5등급 냉장고에 Hyper NO로 제작한 컴프레서를 적용한다고 가정해보니, 연간 약 7.1GWh의 전력 사용량이 절감되고 온실가스 배출량 역시 약 3,300톤 줄어든다는 결과가 나왔어. 냉장고 한 대당 사용 수명이 평균 9.1년이라고 하거든. 그 기간을 따지면 온실가스 배출량은 약 3만 톤 줄일 수 있는 거야.

내가 쓰는 냉장고 한 대는 미약할지 몰라도 이렇게 계산하니 그냥 지나치면 안 되겠구나. 우리 집에도 친환경을 위한 해법이 숨어있었네. 나는 꼭 Hyper NO 컴프레서가 들어간 1등급 제품, 이걸로 사야겠어!

초록이가 마음에 드는 냉장고를 찾았네요. 역시 에너지 효율 1등급 제품입니다. 우리 집 한편에 놓여있는 냉장고, 건조기, 에어컨에도 포스코의 스틸 솔루션이 숨어 있을 줄이야~ 초록빛 지구를 향한 포스코의 GPS는 우리의 일상에도 함께하고 있습니다.

스틸 박사 김철석으로부터 포스코의 친환경 스틸에 대해 많은 것을 알게 된 스틸 덕후 강초록. 얼마전 포스코에서 탈진, 탈황, 탈질로 이어지는 친환경 소결 프로세스를 완료했다는 기사를 보고 궁금해진 초록이. 이번에는 포스코의 친환경 활동에 대해 물어보기로 했다.

얼마전 포스코에서 친환경 소결 프로세스를 완료했다는 기사를 봤는데, 소결이란 무엇이고, 프로세스가 왜 친환경적이라는 거야?

먼저, 답변에 앞서 쇳물을 만들기 위해서는 용광로 상부를 통해 철광석과 석탄을 차례로 장입후, 하부에서 고온 가열한다는 것은 알고 있겠지? 그런데 이때 필요한 철광석은 곧바로 용광로에 투입되는 것이 아니라 이른바 ‘소결’공정을 거치게 돼. 소결이란, 용광로에 넣기 좋은 크기로 만들기 위해 가루 형태의 철광석(fine ore)에 부원료를 혼합하고 가열해서 덩어리로 만드는 공정이야. 친환경 소결 프로세스를 완료했다는 의미는 소결 공정에서 발생하는 미세먼지, 황산화물(SO_x), 질소산화물(NO_x)을 제거하는 프로세스를 완료했다는 뜻이지.

미세먼지 뿐만 아니라, 황산화물과 질소산화물도 제거해야 해?

응. 미세먼지에는 1차 미세먼지와 2차 미세먼지가 있다는 거 알고 있어? 1차 미세먼지는 대기 중으로 직접 배출되는 물질이고, 2차 미세먼지는 1차 오염물질이 화학반응에 의해 간접적으로 생성된 먼지야. 황산화물과 질소산화물은 2차 미세먼지를 발생시켜서 1차 미세먼지보다 더 문제가 돼.

▲ 자료: 환경부,「바로 알면 보인다. 미세먼지, 도대체 뭘까」(2016.4)

황산화물과 질소산화물이 가스 상태로 방출되었다가 대기중에서 수증기, 오존 등을 만나면 화학반응을 일으켜서 황산염, 질산염과 같은 2차 미세먼지가 되거든. 황산화물과 질소산화물이 만들어 내는 미세먼지는 전체의 58%에 달해. 그래서 1차 미세먼지를 줄이는 탈진, 2차 미세먼지인 황산화물, 질소산화물을 줄이는 탈황, 탈질로 이어지는 친환경 소결 프로세스를 포스코에서 완료했다는 것은 미세먼지를 줄인다는 점에서 큰 의미가 있어.

그럼, 제철소의 친환경 프로세스를 거치면 미세먼지를 얼마나 줄일 수 있는 거야?

미세먼지를 얼마나 줄일 수 있는지는 탈진, 탈황, 탈질로 나눠서 설명해 줄게.
탈진은 전기집진기와 여과집진기 등 총 1700여 대의 대용량 집진기를 통해 각 공정에서 나온 먼지를 99% 이상 제거하고 있어. 황산화물를 제거하는 탈황설비로 포항제철소는 2004년부터 활성탄 흡착설비를, 광양제철소는 2007년부터 건식 흡착설비를 도입하여 SO_x를 60~90%까지 제거하고 있어. 특히, 탈질은 매우 중요해. 제철소에서 발생하는 미세먼지의 절반이상이 코크스와 소결공장에서 발생하는데, 그 미세먼지의 절반 이상은 질소산화물이 차지하거든. 제철소에서는 고가인 저질소 무연탄을 사용하여 질소 배출량을 낮게 관리하고 있었어. 하지만, 친환경을 위한 선제적인 대응을 위해 확실하게 질소산화물을 제거할 수 있는 탈질설비인 SCR(선택적 촉매환원: Selective Catalytic Reduction) 투자를 한 것이지.

▲ SCR설비를 이용한 탈질 프로세스

SCR설비는 질소산화물을 환원제인 암모니아(NH₃)와 반응시켜 인체에 무해한 질소(N₂)와 수증기(H₂O)로 분리해 냄으로써 질소산화물을 배출을저감하는 기술이야. SCR의 준공으로 소결공장에서 발생하는 질소산화물을 설치전 대비 최대 80% 저감(140~160ppm→ 30~40ppm)할 것으로 기대하고 있어.

▲ 포항제철소 3소결공장에 설치된 SCR 설비

그러면 앞으로 미세먼지가 얼마나 줄었는지는 어떻게 확인해?

미세먼지에 영향을 주는 물질들은 굴뚝자동측정망(TMS: Telemonitoring System)를 통해 원격으로 투명하게 모니터링하고 있어. TMS가 측정하는 7가지는 대기오염 물질들은 먼지(Dust), 황산화물(SO_x), 질소산화물(NO_x), 염화수소(HCl), 불화수소(HF), 암모니아(NH₃), 일산화탄소(CO)인데, 한국환경공단에서 수치들을 실시간으로 확인이 가능해. 올해 4월부터 “대기오염물질 배출사업장 총량관리제도”가 시행되면서 TMS부착은 더욱 중요해졌어. 그래서 포스코도 TMS를 확대 설치할 예정으로 배출량들을 더 투명하게 관리할 예정이야.

고마워. 대기오염물질 감축을 위한 포스코의 노력이 있다면 더 알려줘.

제철소는 화력발전소와는 달리 한번 가동을 시작하면 10년이상 용광로 불을 꺼뜨리지 않아. 한번 꺼진 용광로에 다시 불을 지피려면 엄청난 비용이 들거든. 쉬지 않고 계속 조업해야한다는 말은 생산을 중단하거나 생산량을 줄여서 배출량을 감축하는 것이 어렵다는 말과 같아. 그럼 오염물질 저감 시설을 추가로 설치하거나, 노후된 시설을 폐쇄하고 새로 짓는 수밖에 없는데, 이렇게 되면 장기간의 계획에 따른 개선이 필요하기 때문에 가시적인 저감효과를 확인하는 데 조금 시간이 걸려.  포스코는 2024년까지 대기오염물질을 기존 배출량 대비 35% 저감하겠다는 목표를 세우고, 다양한 시설투자 활동을 전개중이야. 이번에 포항 소결공장에 설치된 SCR도 그렇게 투자된 시설 중 하나지.

포스코는 여기서 더 나아가 미세먼지를 좀 더 효율적으로 저감하기 위해, 저온시에도 질소산화물 제거 효율이 높은 저온 SCR 촉매기술과 고온의 배기가스에서도 황산화물을 선택적으로 제거하는 고온 건식 탈황기술, 그리고 먼지를 제거하는 집진기의 차압을 낮춘 고효율 여과집진기술을 3대 핵심 기술로 선정했어. 이 기술들은 지난해 5월 포항산업과학연구원(RIST) 내에 설립된 미세먼지연구센터에서 집중적으로 연구, 개발되고 있지. 그리고 정부의 주도로 미세먼지 농도가 높은 12월부터 이듬해 3월까지 4개월동안 배출량을 저감하는 미세먼지 계절관리제도 운영중이야. 올해 초(’19.12~’20.3)에는 전년 동기대비 배출량을 1,500톤 이상 저감하기도 했어. 포항, 광양 두 제철소도 적극 동참하기 위해 각각 미세먼지대응TF와 환경개선위원회라는 사내 조직을 구성하여 미세먼지 저감을 위한 과제를 발굴, 개선하고, 이를 지역사회와 공유하고 있어.

▲ 대기질을 측정하고 있는 포스코 직원들(좌), 지난해 7월 개최된 광양 대기환경개선 공동협의체 발족 및 협약식 사진(우)

2022년부터는 제철소의 대기오염물질 저감 실적을 가시적으로 확인할 수 있을 것 같아. 제철소는 장기간의 개선이 필요하기 때문에 조금 시간이 걸린다고 했지? 이제 얼마 남지 않았어. 친환경 제철소의 진정한 모습을 곧 보여줄게. 조금만 기다려줘!

요즘 초록이의 관심을 한 몸에 받고 있는 건 바로 ‘그린뉴딜’입니다. 화석에너지 중심의 에너지 정책을 신재생에너지로 전환하면서 지속 가능한 발전을 도모하는 그린뉴딜. 친환경을 사랑하는 초록이가 그냥 지나칠 리 없겠죠?

그린뉴딜의 주요 움직임 중, 우리나라는 물론이고 전 세계에서 각광받는 것이 단연 풍력발전이군요. 초록이도 언젠가 비행기에서 내려다본 바닷가에 거대한 바람개비들이 서있었던 기억이 나네요. 오늘은 해상풍력발전과 그 안에 숨은 포스코의 솔루션에 대해 공부를 해보려고 합니다.

l 지금도, 앞으로도 해상풍력발전이 대세다

어디 보자. Global Wind Energy Council 보고서에 따르면 글로벌 풍력 시장이 2013년 이후 연평균 24%씩 크게 성장했구나. 2019년 새롭게 설치된 용량만 해도 60.4GW라니. 앞으로는 어떨까? 2024년에는 신규 설치량이 총 73.4GW고, 눈에 띄는 건 해상풍력의 비중이 25% 이상으로 크게 늘어난다는 거네. 바다는 육지보다 바람도 일정한데다 세기도 센 편이고, 일조권과 소음 문제도 해결할 수 있으니까 해상풍력 인기가 높아지고 있구나.

이렇게 풍력발전이 확대되면 석탄화력발전이나 LNG보다도 훨씬 친환경적인 에너지 소비를 기대해도 되겠지. 그런데 풍력발전기는 바람이 강하게 부는 곳에 설치를 해야 할 텐데, 역으로 그 바람 때문에 구조물의 안전과 내구성에 문제는 없을지 걱정인데? 특히 해상풍력은 바닷물을 어떻게 견디는 걸까. 풍력발전기에도 분명 스틸이 들어갈 테니, 철석이한테 한번 물어봐야겠다!

l 풍력발전기 메인 소재, 대체불가능한 ‘스틸’

철석아! 요즘 해상풍력발전 프로젝트가 엄청나게 늘어나더라. 바닷가에 그렇게 거대한 구조물이 서있는 게 안전한 거야?

걱정 마 초록아. 안전한 풍력발전기를 만들기 위해서 포스코가 풍력발전기 제작사들과 오랫동안 협업해오고 있으니까. 네 말대로 풍력발전기는 거대한 구조물인데다가 가혹한 자연환경에 항상 노출되어 있고, 구조물 꼭대기에 설치된 터빈은 아주 긴 시간 반복적으로 회전해야 하기 때문에 파손되거나 결함이 생길 위험이 크지. 그래서 포스코에는 풍력발전기를 위한 여러 가지 강재가 준비되어 있어. 먼저, 터빈 속 모터의 전력 손실을 줄여서 에너지 효율을 높이는 △무방향성 전기강판 Hyper NO, 터빈 회전체의 마찰을 적게 만들기 위해 내구성을 극대화한 △베어링용 선재 PosWIND(POSCO Windpower), 타워와 하부구조물이 거친 환경을 견딜 수 있도록 강한 강도, 내구성을 지닌 후판 △풍력용강이 등이 있지. 특히 풍력발전 산업이 발전해오면서 풍력타워와 하부구조물만 전문적으로 제작하는 업체들이 많이 생겼거든? 근데 이 업체 모두가 스틸로 만든 원형 모양의 강관을 전문적으로 다루는 회사라고 해. 스틸은 그만큼 해상풍력기에 없어서는 안되는 소재고, 안전한 풍력발전기 제작을 위해 소재 연구를 계속하고 있어.

▲ 풍력발전기는 지지대 역할인 ‘타워’와 바람을 맞고 회전하는 ‘블레이드’, 겉으로는 보이지 않지만 에너지를 생성해내는 ‘발전기’와 타워를 해저에 단단히 고정하는 역할을 하는 ‘하부구조물’로 구성되어 있다.

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스틸의 어떤 점 때문에 풍력발전기의 메인 소재로 쓰이는거야?

스틸의 막강한 항복강도(Yield Strength)와 피로강도(Fatigue Strength) 때문이지. 용어는 어렵지만 개념은 간단해. 일반적으로 풍력발전기는 20~25년의 수명을 갖도록 설계되는데, 수명 기간 동안 반복적이고 다양한 방향과 크기의 바람, 파도에 노출되잖아. 우선 항복강도는 소재가 외부의 힘을 받아도 변형을 일으키지 않고 견디는 힘이야. 항복강도 355MPa이라 하면, 소재에 355Mpa의 응력이 발생해도 이 소재는 구부러지거나 변형이 생기지 않는다는 뜻이지. 그런데 355MPa의 응력이 바로 가해질 수도 있지만, 이보다는 약한 응력이 반복적으로 가해져서 결국 소재를 망가뜨릴 수도 있잖아? 그걸 버티는 게 피로강도야. 피로강도가 90MPa이라고 하면, 응력의 변화량(최댓값-최솟값 차이) 90MPa를 2백만 번 견딜 수 있다는 뜻이지. 풍력발전기 하부구조용에는 주로 항복강도 355MPa, 피로강도 90MPa의 후판이 사용돼. 이런 후판을 우리는 ‘풍력용강’이라고 부르지.

그러니까 풍력용강은 반복되는 하중에도 쉽게 파괴되거나 구부러지지 않는 특성을 가진 두꺼운 강재라는 거군.

맞아. 풍력발전기에서도 가장 많은 하중을 받는 하부구조물에는 위와 같은 강도를 지닌 두께 70~100mm의 풍력용강이 주로 사용돼. 엄청 두껍지? 각종 강도에, 바닷물을 견디기 위한 내식성도 갖춰야 하고 두께도 두껍다 보니 생산하기도 힘들지만 고객사 입장에서는 원가부담이 큰 소재야. 그래서 필요한 게 뭘까? 바로 포스코의 솔루션이지~ 고객이 원하는 품질은 보증하면서 원가경쟁력은 올리고, 최적의 설계를 만들 수 있도록 이용기술을 제공하는 것! 특히 요즘 풍력발전시장의 트렌드인 ‘대형화’를 앞당기기 위해 포스코가 꽤나 힘쓰고 있거든. 한 번 들어볼래?

l 세계 최대 해상풍력발전 단지, 포스코 솔루션과 함께 커졌다!

– 대형 모노파일 풍력타워 339대 심은 세계 최대 해상풍력발전 단지 Hornsea

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대형화가 트렌드라. 풍력발전기가 커지는 게 어떤 의미가 있어?

터빈을 대형화하고, 타워를 더 높이 올려서 우수한 풍질(風質)을 얻고 발전 효율을 증대시키기 위해서야. 1991년 덴마크에 설치된 세계 최초의 해상풍력발전 단지 빈데비(Vindeby)의 발전기는 높이 54m에 발전용량 0.45MW에 불과했지만, 최근에는 높이 190m 이상에 발전용량 8MW를 갖춘 발전기들이 바다에 세워지고 있거든. 자연히 타워와 하부구조물도 더 커지겠지? 타워는 직경 5m하던 것이 6m 이상으로 커지고 있고, 하부구조물 역시 예전에는 직경이 주로 7m였는데 요즘은 8m 이상으로 대형화되는 추세야.

타워는 바닷물 위로 나와있어서 본 적이 있는데, 하부구조물은 어떻게 생긴 거야?

하부구조물은 여러 가지 타입이 있는데, 크게 고정식과 부유식으로 나눌 수 있어. 이중 현재까지 가장 인기 있는 방식은 고정식인 ‘모노파일(Monopile)’이라는 건데 경제성이 가장 좋아서 글로벌 에너지기업들이 많이 채택하고 있지. 모노파일의 하부구조물은 바닷물 속에서 반복되는 진동, 부유체와의 충돌, 거친 파도 등과 같은 극한의 환경에서 타워를 지켜주는 버팀목이야.

이 모노파일이란 거에도 스틸이 핵심 소재라는 거지?

맞아. 모노파일 형식으로 지어진 대표적인 곳이 바로 영국 Hornsea 해상풍력발전 단지야. Hornsea는 1, 2차 단지를 합쳐서 총 339대(1차 174, 2차 165)의 발전기가 총 2.6GW의 발전 용량을 갖춘 세계 최대의 해상풍력 단지거든. 발전기 1대당 기존 5~6MW급인 터빈 능력을 1차에서는 7MW, 2차에서는 8MW까지 늘리면서 구조물이 대형화됐어. 그래서 모노파일도 직경이 8m에 이른데. 이렇게 Hornsea 단지가 발전기 규모를 획기적으로 대형화할 수 있었던 데는 포스코의 솔루션이 함께 했어.

– 에너지업계의 핫 키워드 ‘LCOE’, 포스코는 어떻게 만족시켰을까

이 발전 단지를 운영하는 글로벌 에너지기업 오스테드(Ørsted)는 단지의 운영효율을 높이기 위해 터빈 대형화를 추진했어. 장기적 관점에서 높은 발전 효율은 곧 운영사에 원가절감을 가져다주니까. 업계에서는 이런 원가절감을 포함해서, ‘LCOE(Levelized Cost of Energy, 균등화 발전비용) 저감’이 핫 키워드야. LCOE는 발전시설의 초기투자비와 연료비, 유지비 등에 환경오염, 안전비용 등 사회적 비용까지 모두 포함해 추정한 전력 생산비용을 뜻해. 요즘 지어지는 풍력발전 단지는 대부분 LCOE 저감의 논리에 의해 설계되고 있어. 그리고 LCOE 저감을 위해서는 발전기의 대형화가 필수적인 거야.

그렇구나. 발전기가 대형화된다면, 발전기를 만드는 스틸도 그에 맞춰 강해져야겠네.

상식적으로 생각하면 발전기가 커지니까, 타워나 하부구조물도 더 강한 강도의 스틸을 써야 할 거 같잖아? 그런데 여기 기막힌 아이러니가 생겨. 오히려 강도가 더 약한 강재의 주문이 들어오기 시작했거든.

응? 타워가 더 커지는데, 강도가 약한 소재를 주문한다고?

방금 네가 한 말을 곰곰이 되짚어봐. 하부구조물이 특정한 하중을 견디기 위해서는 구조물의 직경, 두께, 강도 3가지 요소가 결합되어야 하는데, 직경과 두께가 커지니까 오히려 강도는 약해질 수 있는 거야. 

그렇네! 크기를 굳이 줄이지 않아도 된다면, 크기가 커졌으니 강도를 낮춰도 되겠네.

예를 들어 강도가 아주 센 소재로 지름 1cm 짜리 기둥을 만들다가, 이번에는 지름을 2cm로 늘리게 됐다고 생각해봐. 구조적 성능이 강해지니 소재의 강도를 그보다 살짝 낮춰도 필요 하중을 충분히 버틸 수 있게 되지. 게다가 강도가 약한 강재가 더 저렴할 거 아냐. 에너지기업들은 이런 계산법으로 LCOE 관점에서 기존에 요구되던 강도보다 조금 약하고 가격은 저렴한 강재로 더 큰 하부구조물을 만들고자 했어. 원래 항복강도 355MPa의 풍력용강을 주로 사용하다가, 이제 275MPa급의 강재도 사용할 수 있게 된 거지. 근데 포스코는 항복강도 275MPa급 풍력용강을 그전까지 단 한 번도 주문받은 적이 없었거든. 어떻게 했을까?

“아 죄송합니다. 그건 만들어본 적이 없어서요” 그랬을 리는 없고..

새로운 강종은 양산하는데 최소 6개월 이상이 소요되는데, 고객은 하루빨리 275MPa의 풍력용강을 받아보길 원했어. 포스코의 묘안은 바로 355MPa급의 풍력용강과 275MPa급의 풍력용강을 동시에 생산하는 것! 무슨 소리냐고? 일단 슬라브까지는 기존에 많이 생산해봤던 355MPa급 강재와 똑같이 만들고, 압연 조건만 다르게 설정해서 항복강도 S275MPa급의 풍력용강을 만들어 고객에게 바로바로 공급한 거야.

아하, 만두를 똑같이 빚어 놓고 기름에 튀기느냐 찜기에 쪄 먹느냐 같은 거구먼!!

하하 맞아. 그리고 포스코 솔루션이 하나 더 있어. 오스테드에서는 하부구조물을 제작할 때 용접 공수를 줄이기 위해서 사이즈가 아주 큰 ‘대단중강(大單重鋼, 1장당 무게가 24톤 이상인 후판)’도 필요했는데, 이 대단중강은 전 세계에서 생산할 수 있는 곳이 손에 꼽혀서 가격이 아주 비싸거든. 포스코는 당장 대단중강을 공급하는 대신에, 일반 후판을 적용하면서도 대단중강 모노파일과 동등한 강도를 가지는 설계안을 오스테드에 역제안했어. 소재 원가는 당연히 더 저렴하게 말이야!

▲ 해상풍력타워 하부구조물 (모노파일뱡식). 대형 타워의 하부구조물은 외경이 최대 12m에 달한다. (이미지출처=EEW그룹)

sss

LCOE 관점에서 경쟁력 있는 모노파일 설계안이었겠네!

그리고 포스코 강재의 이용기술도 빼놓지 않았지. 하부구조물뿐 아니라 타워에 들어간 강재 역시 최적으로 이용될 수 있도록, 고객사와는 몇 개월에 걸쳐 구조해석과 Mock-up 테스트를 함께 실시하고 용접 기술을 정립했어. 그렇게 포스코 스틸로 제작된 하부구조물과 타워가 Hornsea 1 풍력 단지의 대형 발전기에 쓰이게 된 거야.

세계 최대 에너지 기업이 포스코를 선택한 데는 다 이유가 있구나.

포스코의 솔루션을 직접 경험한 오스테드는 2차 프로젝트에도 포스코에 강재 공급을 맡겼고, 1, 2차 통틀어 약 17만 톤의 포스코 스틸이 Hornsea의 풍력발전기 제작에 사용되었지. 세계에서 가장 큰 해상 풍력 단지에 포스코의 솔루션이 숨어있는 거야.

l 스틸과 함께 더 커지는 풍력발전, 얼마나 친환경적일까?

실제로 진행 중인 해상풍력 프로젝트의 규모나, 각종 예측 데이터를 봐도 해상풍력은 앞으로 수많은 기업들이 매진할 분야인 것 같네. 특히 스틸은 발전기의 타워, 하부구조용으로 대체 소재가 없다시피 하니, 해상풍력산업과 철강은 계속 기술협력이 이뤄질 수밖에 없겠구나. 포스코의 어깨가 또 무겁겠는걸. 그럼 이렇게 점점 대형화되는 풍력발전기가 실제로 우리 지구에 얼마나 도움이 될까?

포스코 스틸이 들어간 Hornsea 1 프로젝트를 기준으로 이야기할게. 풍력발전기 1대는 연간 24.5GWh의 청정 전력을 공급할 수 있고, 이는 우리가 현재 사용하고 있는 전기- 즉 화석연료를 포함해 발전하는 전기보다 11,400톤의 이산화탄소 배출을 저감할 수 있어. 풍력발전기가 주로 20년 정도 운영되니까 수명 동안 약 490GWh의 전기를 생산하고 이산화탄소는 약 23만 톤 저감할 수 있지. 이는 매년 346만 그루의 소나무가 흡수하는 탄소를 줄이는 효과야.

이렇게 들으니까 하루빨리 풍력발전이 우리의 제1 에너지원으로 자리매김하면 좋겠다~

포스코는 풍력발전기 대형화라는 트렌트에 맞춰 대단중강 공급을 위한 설비 투자나 다양한 LCOE 저감 솔루션을 고민하고 있어. 글로벌 풍력 시장이 빠르게 확대되는 만큼, 포스코도 이 기세에 발맞춰 친환경 솔루션을 전략적으로 제공하려고 해.

찬바람이 솔솔 불어오는데, 초록이는 왠지 이 바람이 싫지 않네요. 어디선가 이 바람이 우리의 에너지가 되고 있을 테니까요. 그리고 포스코의 GPS는 지금도 더 크고 강해지는 풍력발전이 우리 일상으로 다가오는 길에 함께 하고 있습니다.

LNG가 이렇게 친환경적인 에너지원인 줄 미처 몰랐어. 네가 말한 대로 LNG를 더 잘 쓰려면 다양한 기술 개발이 필요할 것 같은데. LNG를 위한 포스코의 솔루션이라는 게 뭐야?

우선 LNG탱크 제작에 쓰이는 포스코의 극저온용 강재 라인업부터 소개할게. 포스코에는  극저온용강 삼총사가 있어. 바로 9%니켈강, 고망간강, STS304L이야. 강종 하나하나 설명해 줄게.

l LNG를 위해 포스코가 준비한 삼총사를 소개할게

– 포스코 극저온용 강재 No.1 9%니켈강

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9%니켈? 내가 맞춰볼게. 니켈이 9% 들어간 강재라는 거지?

정확해. 9%니켈강은 LNG 탱크 제작에 가장 많이 쓰이는 강종이야. 극저온에서도 우수한 강도와 충격 인성을 유지하는 니켈의 성질 덕분이지. 미국 INCO社가 1944년에 최초 개발한 이후, 1960년에 모형실험을 통한 안전성 입증이 이루어지면서 현재까지 초저온 저장탱크용 소재로 널리 사용되고 있어. 하지만 원재료인 니켈이 가격이 비싸고 수급이 불안정하다는 게 단점이야. 여기다 이 강종은 과거에 해외 특정 철강사들만 생산할 수 있다보니 우리나라 조선사들은 9%니켈강을 대부분 수입에 의존하는 실정이었어. 다행히 포스코가 1993년 최초로 국산화에 성공한 후, 품질 안정화를 거쳐 2007년부터 소재 생산에 가속도가 붙었지. 최근에는 우리나라 현대중공업, 대우조선해양, 삼성중공업, 이른바 조선 Big3와 활발히 이 소재를 이용한 LNG 탱크 기술 개발에 협력하고 있어.

– 포스코 극저온용 강재 No.2 고망간강

sss

고망간강이라. 이건 망간이 많이 들어간 강재라는 거 같네.

맞아. 극저온용 고망간강은 포스코가 2010년 개발에 착수해 2013년 세계 최초로 개발한 극저온용 신소재야. 망간이 22.5~25.5% 포함된 소재로 영하 196도에서도 쉽게 파손되지 않아. 저온 충격을 가했을 때 와장창 깨지는 일반 탄소강과 달리 고망간강은 주욱 늘어나. 철강에 망간을 넣으면 입자 조직이 바늘같이 세밀하게 형성돼 충격을 흡수하는 능력이 탁월해지고, 마모를 견디는 능력도 뛰어나거든.

9%니켈강과 차이점은 뭐야?

두 강종 모두 극저온인성이 강하다는 점은 같지만, 가장 큰 차이가 가격경쟁력이야. 니켈에 비해 망간은 가격이 저렴하고 매장량이 풍부해서 수급 안정성이 높아. 소재 가격은 고망간강이 9%니켈강보다 약 30% 저렴하고 각 강재를 용접하는데 드는 용접재료 비용도 고망간강이 훨씬 낮거든. 9%니켈강과 스테인리스강 모두 LNG 탱크 제작에 훌륭한 강종이지만, 너무 고가인  점이 탱크제작사들에게는 부담이었어. 이 문제의 솔루션으로 포스코가 고망간강을 개발한 거지. 원래 선박용 극저온 LNG 탱크 소재로는 IMO(International Maritime Organization) 규정에 따라 니켈합금강, 스테인리스강, 9%니켈강, 알루미늄합금 4종류만 사용하게 되어있었거든. 여기에 더해서, 2018년에 고망간강도 공식적으로 사용 승인을 얻었어. 포스코가 독자 개발한 고망간강의 우수성을 국제적으로 인정받은 거야.

– 포스코 극저온용 강재 No.3 STS304L

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스테인리스 304L…? 이건 무슨 뜻인지 잘 모르겠는걸.

스테인리스 스틸에도 앞서 말한 니켈이 들어가. 304는 스테인리스 중에서도 상온에서 오스테나이트(austenite) 조직을 띄는 ‘오스테나이트계’라는 걸 뜻하고, L은 탄소 함유량이 0.03% 이하로 적은 저탄소(Low carbon)강 임을 의미해. 스테인리스강은 9%니켈강, 고망간강에 비해 가공하기가 편리해서 LNG플랜트의 후육강관이나 기계장치류에 더 많이 사용되지만, 탱크용으로 스테인리스를 채용하는 고객들이 있기 때문에 포스코는 이 강종을 가지고도 이용기술을 계속 개발해서 솔루션을 제공하고 있어.

오~ LNG를 위해 신강종까지 개발하고! 우리 집 도시가스랑 포스코가 연관이 있을 줄은 상상도 못했네.

맞아. 근데 진짜 솔루션 이야기는 지금 부터야. 포스코가 신 강종을 개발한 것도 의미 있는 일이지만, 이 강재를 가져다가 LNG 탱크를 만드는 고객사에서 잘 쓸 수 있어야 하잖아. 우리가 LNG를 좀 더 경제적이고 안전하게 사용할 수 있도록 포스코는 수년간 고객과 함께 LNG탱크 연구개발에 참여 해왔어. 굵직한 성과들에 대해서 이어서 이야기해 보자고.

l 친환경 LNG를 위한 포스코의 막강한 스틸 솔루션!

LNG탱크를 제작하는 포스코의 고객사들은 저마다 개발하는 탱크의 특성에 따라 9%니켈강, 고망간강, STS304L 중 가장 적합한 강종을 선택하거든. 고객의 요구에 맞춰 포스코는 어떤 강종이든 최고의 솔루션을 제공하고 있지. 그 굵직한 성과들만 좀 나열해볼까?

– 9%니켈강 솔루션 :세계 최대 사이즈로 고객 원가 절감, 중소고객사에게는 기술 이전을!

아주 오랜 연구 끝에, 드디어 포스코 9%니켈강 연료탱크를 장착한 선박이 건조되고 있어. 바로 현대삼호중공업의 ‘HL ECO’와 ‘HL GREEN’호야. 이 배들은 둘 다 18만 톤 급 LNG추진 벌크선인데,  연료탱크 소재로 포스코 9%니켈강이 실제 적용된거지. 올 연말에 동시에 선주 H-LINE社로 인도될 예정이래. 탱크에 쓰인 9%니켈강뿐 아니라, 선체에 들어간 후판까지 ALL POSCO STEEL이라 더 의미가 커. 즉, 이 선박들은 소재부터 연료탱크 기술까지 마침내 100% 국산화를 이룬 결실이야. 그리고 여기에 포스코의 필살기 솔루션이 또 있지. 포스코는 LNG탱크 제작에 필요한 모든 두께의 9%니켈강을 생산할 수 있고, 또 ‘광폭’, ‘장척’ 사이즈의 니켈강도 생산 가능하다는 점!

광폭, 장척이라. 폭이 넓고, 길게 생겼다는 뜻이겠군. 근데 그게 왜?

탱크 제작사들은 니켈강을 판재 형태로 가져가서, 이를 한 장 한 장 용접해서 탱크를 제작해. 용접은 인건비도 비싸고 시간도 오래 걸려서 전체 공정률에 큰 영향을 미치거든. 그래서 포스코 고객사들의 숙제는 늘 ‘어떻게 하면 용접 공수를 줄이지?’야. 심지어 9%니켈강은 일반강에 비해 용접에 필요한 용접재료가 비싸. 그래서 포스코는 용접 공수와 비용을 줄일 수 있는 방법으로 아예 면적이 넓은 소재를 개발한 거야.

같은 크기의 탱크를 만들 때 강판 50장을 용접해서 만드는 것보다 30장을 용접해서 만드는 게 시간과 비용 면에서 훨씬 효율적이겠네!

포스코는 현재 세계에서 가장 큰 사이즈의 조선용 9%니켈강을 생산할 수 있어. 기존에는 3.85m x 15m까지 생산 가능했던 것을 포스코가 6개월간 연구개발 끝에 4.3m x 20m까지 생산하는 체제를 구축했지. 포스코 자체적인 연구개발도 중요했고, 이 제품을 실제 고객의 탱크에 적용하기 위해서 풀어야 할 규제할 숙제도 많았어. 그래서 영국 LR(LLOYD’S REGISTER OF SHIPPING) 선급과 니켈강의 품질에 대해 선제적으로 논의하고, 이를 토대로 현대미포조선과 탱크 설계, 구조 타당성 검토, 성능 테스트 등을 함께 했지. 코로나19 사태 때문에 공동 연구가 끊길뻔하기도 했는데, 포스코가 고객사에 직접 다자간 영상회의 시스템을 구축해서 활동을 이어왔어. 그 결과 광폭장척 9%니켈강은 성공적으로 지난 4월에 현대미포조선에 최초 공급됐지!

이제 한창 그 LNG 탱크가 만들어지고 있겠구나.

포스코의 광폭장척 9%니켈강은 현대미포조선이 건조하는 길이 169m, 너비 25.6m, 높이 15.6m의 25,000톤 DWT급 석유화학제품 운반선에 들어가는 LNG연료탱크 제작에 쓰이고 있어. 이 배는 벙커C유와 LNG를 모두 사용할 수 있는 이중연료 엔진을 탑재하거든. 차로 치면 하이브리드카 같은 거지. 이 배는 내년 3월 건조 완료되어 선주사인 버뮤다의 ‘메리디안(MERIDIAN)’으로 인도될 거래.

우리나라가 LNG선 강대국이라는 이야기는 여러 번 들었어. 최근 3년(2017~2019년) 간 전 세계 선사가 발주한 LNG추진선 124척 중 118척을 우리나라 조선사들이 수주했다며. 이런 LNG탱크 소재와 기술로 우리 경쟁력이 더 강해지겠다!

응. 조선 대기업은 물론이고, 중소 탱크 제작사들과 함께 강해지는 길도 모색 중이지. 사실 조선산업 장기 불황으로 우리나라 기자재 업체들이 큰 어려움을 겪고 있고, 조선 3사 협력사 위주의 일감 확보로 생계가 유지되는 상황이거든. 포스코는 이런 위기를 함께 극복하기 위해 회사가 보유한 9%니켈강, 고망간강 적용 LNG 연료탱크 이용 기술을 중소기업들이 사용할 수 있게끔 기술을 무상으로 지원하고 있어. 9%니켈강, 고망간강을 이용한 가공, 용접 기술을 알려주고 글로벌 선사들을 포스코가 직접 초청해서 우리나라 중소 탱크 제작사의 제품을 홍보해 주기도 해. Mill-중소기자재 제작사-조선사로 이어지는 강건한 산업 생태계를 만드는 거지.

– 고망간강 솔루션 : 신소재로 LNG의 신대륙을 개척 중!

고망간강은 포스코가 새롭게 개발한 강종이라고 했지? 그럼 이용기술부터 하나하나 새롭게 연구되었겠네.

고망간강은 LNG 분야의 공인된 소재로 등록이 되어있지 않았기 때문에 곧바로 상용 프로젝트에 적용할 수가 없었어. 그래서 포스코는 우선 고망간강을 2014년 한국산업표준(KS), 2017년과 2018년에 각각 미국재료시험협회(ASTM)와 국제표준화기구(ISO)에 소재규격으로 등재시켰어. 고망간강이 실제 LNG탱크에 성공적으로 적용된 사례가 2017년 건조된 국내 최초의 친환경 LNG추진선 ‘그린아이리스(Green Iris)’호야. 이 배는 포스코와 현대미포조선의 합작품으로 유명한데, 당시 ‘세계 최대’ LNG추진 벌크선이자, 포스코가 자체 개발한 고망간강을 ‘세계 최초’로 적용한 선박이라 큰 주목을 받았지. 지금 강원도에서 광양제철소까지 석회석을 운반하는 용도로 열심히 바다 위를 달리고 있어.

벌써 고망간강으로 만든 LNG탱크가 사용되고 있다니. 연구 진척이 엄청 빠르네.

최근에는 고망간강이 적용된 육상 LNG탱크도 상업운전을 개시했어. 이 탱크 역시 최초 설계를 할 당시만 해도 국내 표준 규격이나 LNG터미널 관련 설계코드에 고망간강이 등록되어 있지 않아서 표준 규격 개정 절차부터 필요했어. 포스코는 고망간강을 적용한 육상 LNG탱크의 안전성을 직접 검증하기 위해서 목업(Mock-up) 탱크를 제작해 운영하기도 했지. 탱크의 수명을 50년으로 가정하고 1천 번 이상 LNG를 채웠다가 비우는 테스트를 진행했고, 테스트가 끝난 후 탱크를 해체해서 고망간강의 성능에 문제가 없음을 눈으로 직접 확인했어. 마침내 2019년, 가스기술기준위원회가 육상 LNG 저장탱크 제조 기준에 고망간강을 사용 가능 소재로 등재하면서 상용화의 길이 열렸지. 그후 고망간강으로 제작된 광양 LNG터미널 5호기 탱크는 저장 규모 20만㎘를 갖추고 지난 4월부터 상업 운전에 돌입했어.

▲ 포스코 고망간강이 적용된 LNG연료탱크를 장착한 그린아이리스호(왼쪽)와 광양 LNG터미널 5호기 저장탱크

– STS304L 솔루션 : 스테인리스 적용 국내 독자 LNG저장탱크 모델 개발

포스코 STS304L을 적용한 국내 독자 LNG저장탱크 모델도 빼놓을 수 없지.  바로 대우조선해양의 LNG저장탱크 솔리더스(SOLIDUS)야. 솔리더스는 이중 스테인리스 방벽을 적용해 LNG 누출을 방지하고 안전성을 극대화했어. 이 설계기술은 영국(LR), 미국(ABS), 노르웨이(DNV-GL) 등 글로벌 5대 메이저 선급사로부터 실제 LNG운반선 적용에 적합하다는 인증까지 획득했어. 포스코는 대우조선해양의 솔리더스 개발을 지원하기 위해 LNG 저장 환경에서 STS304L의 다양한 성능 테스트를 함께 진행했지.

본격 LNG 시대를 앞두고 포스코와 고객사들의 협력이 하나둘씩 결실을 보는구나. 특히 우리 소재와 기술로 당당히 한국산 LNG탱크들이 바다 위로 진출한다고 하니 괜히 나도 뿌듯한걸? 친환경과 국산 경쟁력 강화 두 마리 토끼를 잡은 것 같아. 계속 기대해도 되겠지?

포스코는 광양 LNG터미널에 적용한 고망간강 육상탱크 기술을 고도화해서 6번째 탱크 제작 연구에도 참여 중이야. 특히 국제설계코드 개정 후 해외 프로젝트에도 적용할 수 있도록 노력 중이고. 최근에 고망간강 적용을 검토한 유럽의 메이저 오일기업이 세계적인 가스 콘퍼런스 ‘Gastech 2020’에서 고망간강의 경쟁력에 대해 호평하기도 했대. 9%니켈강과 STS304L 역시 LNG탱크 기술개발의 중요한 열쇠가 될 수 있도록 포스코는 오늘도 고객사들과 머리를 맞대고 있어.

뜻밖에 초록이가 LNG 박사가 되어버렸네요. ･ิ▽･ิ 우리 지구를 위해 더욱 앞당겨야 할 LNG 시대! 포스코는 오늘도 친환경 제품과 기술이 필요한 모든 곳에 최고의 스틸 솔루션을 제공하고 있답니다! 다음으로 포스코의 GPS가 향하는 곳은 어디일까요? 기대해 주세요.

강초록이 오늘 김철석을 만나 같이 저녁을 먹기로 했는데요. 약속 시간 2시간 전… 갑자기 철석이에게 톡이 왔네요. “오늘은 에너지가 고갈돼서 못 나가겠다. 내일 볼까?” 에잇, 파투 났네요.

그런데 문득 ‘에너지’라는 이야기에 호기심이 생깁니다. 우리 몸의 에너지 원천은 물과 소금이라는데, 우리 일상을 돌아가게 하는 에너지의 원천은 뭘까요. 당장 석탄과 석유부터 떠오르는데요. 가장 많이 사용되지만 친환경과는 거리가 좀 멀잖아요? 초록창을 열어 검색해보니 그다음으로 우리가 많이 쓰는 게 LNG(Liquefied Natural Gas)라고 합니다. 그리고 ‘친환경’이라는 표현도 눈에 띄네요?

l 대세 에너지원으로 급부상하는 액화천연가스 LNG,

너 혹시 LNG에 대해서 좀 알아? LNG는 지하에 있는 천연가스를 채굴해서 액화시킨 거잖아. 근데 앞으로 LNG가 제2의 에너지원이 된다는 이야기가 있던데, 사실이야?

응 좀 알지. 우리 포스코 고객사들 중에 LNG선박, LNG탱크, LNG기자재를 제작하는 기업이 다수 있거든. 네 말대로 LNG가 앞으로 ‘대세’ 에너지원이 될 거래. 실제로 국제에너지기구 IEA(International Energy Agency)가 “향후 LNG가 석탄을 제치고 원유 다음으로 지배적인 에너지원이 될 것”이라고 발표하기도 했고. 2019년 세계 LNG 수요는 2018년보다 12.5% 증가한 3억 5,900만 톤을 기록했고 2040년에는 7억 톤으로 증가한다는 예측도 있어.

이유가 뭘까?

환경, 안전성이 키워드야. 이제 우리는 친환경적이지 않은 제품, 기술들과는 서서히 헤어지고 있잖아. 그간 에너지원으로 가장 많이 사용한 화석연료인 석탄, 석유는 미세먼지(PM 2.5)나 황산화물(SOx), 질소산화물(NOx)들을 발생시키니 친환경과는 거리가 멀지. 또 원전은 후쿠시마 사고 이후 안전성에 대한 문제가 크게 제기됐고. 물론 풍력, 태양광 같은 신재생에너지들이 있지만 아직 화석연료를 완전히 대체하긴 어려워. LNG는 액화 과정에서 분진, 황, 질소 등이 제거되기 때문에 연소될 때 공해물질이 거의 발생하지 않아. 또 공기보다 가벼워서 누출이 돼도 쉽게 날아가고 발화 온도가 높아 폭발의 위험도 적지. 이렇게 친환경, 안전성 모두 잡으면서 경제성과 기술력에서도 크게 진보한 LNG가 각광받는 거야.

l LNG, 도대체 지구에 얼마나 좋길래 그래?

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특히 선박 시장은 IMO 2020 때문에 LNG추진선의 발주가 폭발적으로 증가했다던데. 이 또한 그런 이유겠지?

자동차도 친환경 전기차, 수소차, 하이브리드가 대세잖아. 그런데 전 세계 상위 규모 15척의 선박이 배출하는 SO₂(이산화황)양이 전 세계 모든 자동차의 배출량보다 많았대. 그러니 당연히 선박도 이제 친환경 연료로 운항해야 한다는 목소리가 커졌고, 벙커유에서 LNG로 연료의 세대교체가 빠르게 이뤄지고 있어.

그럼 기존 벙커유선박과 LNG추진선이 우리 환경에 어떤 영향을 주는지 비교해볼 수 있을까? 정말 LNG가 친환경적인 건지 확인해보자고.

좋아. LNG연료탱크로 실제 운항 중인 ‘그린 아이리스호(Green Iris)’라는 선박을 모델로 해서 9%니켈강 혹은 고망간강으로 제작한 연료탱크를 장착하고 LNG를 연료로 운항하는 경우와, 일반 후판 연료탱크에 벙커C유*로 달리는 경우를 비교해볼게. 아 참! 9%니켈강, 고망간강은 LNG탱크를 만들기 위한 소재인데.. 차차 설명하기로 하고. *벙커C유: 점착성이 가장 강한 중유로 선박 연료로 가장 많이 사용
부산에서 싱가포르까지 월 1회 왕복으로 25년 동안 운항하는 시나리오야. 배가 운항되는 25년뿐 아니라, 이 배의 연료탱크를 만들기 위해 제철소에서 9%니켈강, 고망간강, 일반후판이 생산되는 단계에서의 환경영향도까지 포함시켰어. 기존 벙커C유를 100%으로 놓고 산성화, 지구온난화, 자원소모 영향도를 비교해볼까?

와. 기존 벙커C유를 쓰는 선박 대비해서 LNG를 연료로 한 선박의 산성화 영향은 52%로 절반 수준으로 줄어드네. 지구온난화 영향도 73%, 자원소모 영향도 64% 수준으로 내려가는구나.

장기적으로 LNG를 사용하는 게 지구에 얼마나 이로운 지 보이지? 벙커C유에 대한 규제가 시작된 주원인이 바로 황산화물(SOx)이잖아. 이 황산화물을 포함한 산성화물질(SO2eq)의 발생량이 절반으로 줄어. 벙커C유 시나리오에서 1,220톤, LNG 시나리오에서 630톤이 나왔거든. 590톤이 저감되는거지.

황산화물 그거 미세먼지의 주범이지? LNG선으로 운항하면 거의 600톤을 줄일 수 있구나.

또 대표적으로 지구온난화에 영향을 주는 이산화탄소 등 온실가스(CO₂eq) 배출량은 벙커C유 시나리오에서 36만 톤, LNG 시나리오에서 26만 4천 톤이 나왔거든. LNG추진선이 벙커C유 선박보다  이산화탄소 배출량을 약 9만 톤 저감할 수 있다는 거야. 이 9만 톤이 지구에 쌓인다고 생각해봐. 소나무 한 그루가 연간 흡수할 수 있는 이산화탄소가 6.6kg 정도니까, 9만 톤이라 하면 소나무 1,360만 그루를 심어야 흡수할 수 있는 하는 양이야.

소나무 1,360만 그루라니. 엄청나다. 그럼 자원소모 영향? 이건 뭐야..?

자원소모 영향은 광물과 석유, LNG 등 화석연료의 소비로 인한 천연자원의 고갈 정도를 나타내. 단순히 천연자원이 얼마나 소모되나 양적인 절댓값만 따지는 게 아니라, 이 천연자원이 우리 지구에 얼마나 남아있는지도 고려해서 과한 자원 소모가 일어나지 않도록 알려주는 거지. 숫자가 높을수록 고갈 정도가 크다는 거니까 지구에 남은 자원량에 비해 현재 우리가 너무 많이 쓰고 있다는 뜻이 돼. LNG는 벙커유에 비해 자원소모 영향이 적다는 거지.

l 하지만 LNG는 너무 까다로워!

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아, 이렇게 좋은 LNG를 그동안 석탄, 석유 대신 썼으면 좋았잖아.

그러기엔 기술이 부족했어. LNG의 단점을 굳이 꼽자면 액화 과정과 운반, 저장이 까다롭다는 거야. 때문에 과거에는 수송과 처리에 막대한 비용이 소요되는 LNG가 크게 주목받지 못했어. 천연가스를 영하 163도 이하로 냉각해야 LNG가 되잖아. 이 조건에 적합한 기술과 소재를 개발하는데 꽤 긴 시간이 필요했던 거지.

그럼 가스전에서 가스를 뽑아서, 액화해서 액체로 우리가 쓰는 거야? 우리가 쓰는 도시가스가 LNG인 걸로 아는데, 그건 가스 형태잖아.

LNG는 공급망(Supply Chain)이 좀 길어. 우선 가스전에서 천연가스를 생산 후 파이프라인을 통해 LNG액화플랜트로 보내. 여기서 가스를 액화해서 LNG 형태로 만들어. 이 LNG는 LNG수송선이라는 특수 선박에 실려서 운송되고, 이렇게 바다를 건너온 LNG를 LNG터미널에서 받아서 저장해. 터미널에서는 이를 다시 한번 기체로 바꿔서, 파이프라인을 통해 발전소나 도시가스사 등 수요처로 보내지.

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와, 우리가 실제로 사용하기까지 엄청난 과정을 거치는구나. 진짜 복잡한 기술이 필요하겠다.

그 기술 중 핵심이 탱크 설계야. 또 설계에서 빼놓을 수 없는 건 바로 소재지. LNG플랜트가 상업적 규모로 본격 건설된 게 1941년 미국 클리블랜드(Cleveland) 플랜트인데, 당시 조업이 진행되다가 1944년에 탱크가 파괴되는 바람에 공장이 폐쇄됐어. 그 원인 중 하나가 탱크의 소재가 극저온인성에 약한 소재로 제작됐기 때문으로 알려졌고.

그때는 LNG탱크용 소재에 대한 연구가 많이 이뤄지지 못했나 보네. 극저온인성이 강한 소재가 쓰여야 하는구나.

물체에 힘을 주면 일정한 한계까지 버티다가 변형되고 결국 깨지잖자. ‘인성(認性)이 약하다’라고 하면 압력이 가해지자마자 버팀 없이 깨져버리는 걸 뜻해. 대부분의 소재는 저온일 때 인성이 약해. 영화에서 물건이나 사람이 급속도로 얼면 와장창 깨져버리는 거 본 적 있지 않아? LNG가 하역되고 저장될 때 상온과 영하 163도 이하까지 온도 변화가 급격하게 일어나는데, 이 조건에서도 저장탱크가 부서지면 안 되겠지. 또 원하는 탱크 구조로 만들 수 있는 가공성과 비용 효율성 조건도 만족하는 소재가 필요해.

그렇다면 LNG탱크에는 일반 강철은 쓸 수가 없겠네? 어떤 걸 써야 하는데?

거기에 바로 포스코의 스틸 솔루션이 있지! 궁금하면 지금부터 제대로 소개해 줄게.

☞ 더 경제적이고 안전한 LNG를 이끄는 포스코의 친환경 솔루션! (下) 보러가기

여기 철과 환경을 사랑하는 한 사람을 소개합니다. 스틸 덕후 강초록. 그리고 강초록에게는 이름마저 비슷한 친구가 있죠. 포스코 뉴스룸 애독자라면 이미 익숙할 그 이름 김철석. 김철석은 포스코 직원이자 스틸 척척박사입니다.

강초록이 오늘은 TV에 꽂혔네요. 돋보기를 들고 요리조리 TV 부품에 들어간 스틸을 살피다가 자그마한 너트를 발견! 단단한 스틸을 어떻게 이렇게 정교하게 깎은 건지 궁금해진 그는 곧장 검색에 나섰습니다. TV에 들어가는 조그마한 너트는 ‘쾌삭강’으로 만든다고 하는데요. 그런데, 이 쾌삭강에 ‘납’이 들어간다네요? 납은 인체에도, 환경에도 유해한데… 이대로 괜찮을까요? 강초록이 김철석을 만나 그에 대한 솔루션을 찾았습니다.

l TV, 자동차… 우리 주변에 널린 너트에 ‘납’이 들어간다고?

TV에 들어가는 너트 봤어? 너트를 가까이에서 보니 곡선이 깨알같이 새겨져 있더라고! 단단한 스틸을 어떻게 이렇게 깎은 건지 알아봤더니 ‘납 쾌삭강’이라는 특수강으로 만든 거라던데. 환경 유해 물질인 납 성분이 들어있다는 말이야? 납 쾌삭강 도대체 정체가 뭐야?

진정해 초록아. 천천히 설명해 줄게. 먼저 쾌삭강에 대한 설명부터 해야겠다. 쾌삭강이라고 하면 좀 낯설지? 영어로 ‘Free Cutting Steel’이라고 하면 좀 더 느낌이 오나? 쾌삭강은 정밀한 절삭 가공이 가능한 특수강으로, 단면이 원형이며 가늘고 긴 선재 제품의 하나야. 철사와 스프링을 떠올리면 이해가 쉬울 거야. 쾌삭강은 절삭을 쉽게 하기 위해서 주로 황, 납, 인 등을 첨가해 만들어. 나이프 등 절삭 공구가 가하는 힘이 쾌삭강에 첨가된 성분에 집중되어 균열이 유발되면서 쉽게 절삭되는 원리야.

쾌삭강은 전기, 전자, 사무 자동화 기기의 정밀 부품을 만드는 중요한 강재지. TV, 프린터, 자동차 부품 등 우리 주변에서 쉽게 볼 수 있는 여러 장치 부품에 사용돼. 쾌삭강은 첨가 원소에 따라 여러 쾌삭강으로 구분되는데, 그중 납 쾌삭강은 가공성이 뛰어나 초정밀 부품으로 주로 사용하고 있어.

▲ 쾌삭강이 사용되는 우리 주변의 다양한 제품들

하지만 납 쾌삭강은 인체에 유해한 납 성분을 포함하고 있어. 납 성분이 인체에 축적되면 염증이나 신경계 손상 등 건강에 치명적인 손상을 입힐 수 있다는 건 너도 알고 있지? 납 쾌삭강을 가공할 때 유해한 납 성분이 얼마나 배출되는지 실제 측정한 결과, 육안으로는 보이지 않지만 대기 중에 다량의 납 성분이 검출되는 것으로 확인 되었어. 또 이런 부품을 사용한 제품은 재활용이나 폐기를 할때도 유해 성분이 노출되어 심각한 환경 오염의 원인이 되기도 해. 이런 납 쾌삭강을 우리나라는 심지어 전량 수입한데. 1년에 약 2만 3천 톤 정도를 말이야.

l 걱정 마! 포스코가 개발했어, 흑연 쾌삭강 PosGRAM!

환경을 오염시키고 작업자의 건강까지 위협하는 데, 납쾌삭강을 왜 쓰는 거야…?

납쾌삭강의 유해성이 알려지면서 전 세계적으로 납 쾌삭강 사용이 줄고 있어. 하지만 여전히 납 쾌삭강을 대체할 수 있을 만큼 가공성이 우수한 쾌삭강이 없는 게 문제야. 그래서 유해 물질 제한 국제 지침인 RoHS와 ELV^* 규정에도 철 합금의 경우에는 납 함유량 예외 규정이 존재해. RoHS와 ELV에서는 제품 내 납 함유량을 최대 0.1%로 규정하고 있는데, 대체 소재가 없는 쾌삭강만은 별도의 예외 규정을 두고 최대 0.35%까지 허용하고 있거든.

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그럼 무려 0.35%의 납이 들어 있는 물건들이 우리 주변에 있다는 말이야?

아쉽지만 지금은 그래. 해외 철강사들도 납을 사용하지 않는 쾌삭강 개발을 시도했지만, 납 쾌삭강의 우수한 절삭성과 가격 경쟁력을 따라잡을 만한 제품은 도통 나올 기미가 보이지 않았어. 포스코 역시 납 쾌삭강을 대체할 수 있는 강종 개발에 몰두해왔어. 연구개발 기간만 3년이 걸렸다나. 결국 포스코의 연구진은 납 쾌삭강의 장점인 가공성은 그대로 유지하면서, 유독 성분이 전혀 없는 대체 물질을 찾아냈어. 그 물질이 바로 흑연이야! 이 흑연으로 납을 대체해서 지난해 세계 최초로 ‘흑연 쾌삭강’을 양산 개발했다는 거지. 이름하여 PosGRAM(Pos GRAphitic steel for Machinability)! 흑연 쾌삭강은 미세한 흑연을 강(鋼) 내부에 분포시킴으로써 쾌삭강으로 활용할 수 있는 강재야.

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흑연? 숯 같은 건가?

쉽게 볼 수 있는 건 샤프심! 그게 흑연으로 만들어진 거야. 흑연은 순수한 탄소로 이뤄진 광물인데, 탄소 층 간 결합이 약한 구조로 되어있어서 절삭이 쉬워. 샤프심 잘 부러지잖아? 그렇게 절삭성이 우수한데다가, 공구와 칩 사이에 윤활제로 작용해 마찰력도 감소시킬 수 있어. 즉, 흑연 쾌삭강을 공구의 마모가 줄어든다는 뜻이야. 또 납쾌삭강과 비교했을 때 칩분절성도 거의 유사하고, 조직이방성이 없어서 어느 방향으로 절삭해도 재질의 편차가 생기지 않아.

▲ 흑연 쾌삭강 PosGRAM은 납 쾌삭강과 비교했을 때 공구 마모도, 칩분절성면에서 최소 동등하거나 뛰어난 성능을 보여주고 있어! 거기다 조직이방성이 없어서 어느 방향으로 절삭해도 절삭 성능의 차이가 없지.

l 그럼 이제 납 쾌삭강 안 써도 되는 거야?

포스코가 PosGRAM을 개발해서 정말 다행이다. 납 쾌삭강 대신 흑연 쾌삭강을 쓰면 납 쾌삭강으로 인한 환경 오염을 더 이상 걱정하지 않아도 될 테니까!

맞아. 포스코가 납을 대체하는 PosGRAM 개발에 성공함으로써 세계적인 친환경 소재 기술에 새로운 장을 열었다고 할 수 있어! 현재 세계 각국에서 유해 원소인 납 사용이 규제되고 있어. 때문에 글로벌 정밀 기계 업체 및 자동차사를 중심으로 납 등 유해 물질이 함유된 부품을 더 이상 사용하지 않으려고 노력 중이거든. 이런 시대 흐름에 발맞춘 포스코의 솔루션이 지구를 납 오염으로부터 지키는데 큰 도움이 될 거라 기대하고 있어.

전 세계 쾌삭강 수요는 100만 톤, 그중 납 쾌삭강 수요량은 연간 60만 톤 규모로 추정돼. 국내에서는 납 쾌삭강을 생산하는 업체가 없어 연간 2만 3천 톤가량을 일본 등 해외에서 전량 수입해 사용하고 있어. 납 쾌삭강에 평균 0.3%의 납이 있다고 하니, 이를 모두 PosGRAM으로 대체한다고 가정하면 연간 1,800톤(국내 69톤)의 유해한 납의 사용을 줄이는 데 기여할 수 있을 거야.

이런 친환경  PosGRAM을 ‘우리나라 기업’ 포스코가 개발했으니 국가 산업 경쟁력 강화에도 일조할 수 있겠지? 무역 분쟁 시 공급 차질에 의한 시장 혼란을 걱정할 필요도 없을 테고!

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그럼 이제 우리 주변에 납 쾌삭강은 없어지는 건가?

이제 제품을 개발했으니, 시장에 적용하는 일이 남았어. 포스코는 PosGRAM 개발 성공과 동시에 국내의 납 쾌삭강을 빠르게 대체할 수 있도록 적극적인 마케팅 활동도 펼치고 있어. 5년 안에 납쾌삭강을 국내에서 완전히 없애는 것을 목표로, 그동안 납 쾌삭강만 취급했던 고객사들이 흑연 쾌삭강으로 전환할 수 있도록 다양한 솔루션을 제공하고 최종 고객으로부터 제품 인증도 따내려고 노력 중이야.

예를 들어 우리나라 최대 쾌삭강 제품 생산 기업인 세아특수강이 납 쾌삭강 대신 PosGRAM을 취급할 수 있도록 이용 기술을 제공하고, 공동으로 가공 평가도 진행했어. 산업용 제품부터 차근히 시작해서, 점차 가전이나 자동차 시장으로도 납 쾌삭강 대신 흑연 쾌삭강이 들어간 제품이 확대 진출할 수 있도록 각종 인증 평가까지 공동으로 추진하고 있지.

포스코의 PosGRAM이 성공적으로 시장에 안착하면 우리 주변 자동차, 가전, 사무기기 등에 더 이상 납 쾌삭강이 있을까 걱정하지 않아도 되고, 작업자들 역시 납에 노출되는 위험한 일을 하지 않아도 돼. PosGRAM으로 만든 제품을 폐기하거나 재활용해도 수질 오염이나 토양 오염 걱정이 없으니 PosGRAM은 한마디로 “지구도 살리고, 건강도 지키는” 길을 여는 거야. 이제 상~쾌하게 흑연 쾌삭강 쓸 날이 얼마 남지 않았어.

인체와 환경에 유해한 납 쾌삭강 때문에 걱정이던 강초록이 포스코의 PosGRAM 개발 소식에 안심하고 웃고 있네요. 포스코는 우리 주변의 환경 이슈에 적극적으로 동참하고, 탁월한 스틸 솔루션으로 환경 문제 해결에도 기여하고 있습니다. 포스코, 철만 잘 만드는 줄 알았는데~ 정말 칭찬할 만하죠? 오늘도 포스코의 GPS는 안전하고 깨끗한 지구를 향하고 있습니다.